新产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程 工艺打算 OK 工艺内部评审 试产打算会 人员培训 试产首件 批量试产 工艺内部评审 工艺总结 试产总结会 试产总结报告 NG OK OK OK OK OK OK OK OK 新产品试产工艺流程具体说明 一．工艺打算： 1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。 2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。 工艺输出文件包括： BOM文件： 电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。 PCBA托工： PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) 钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：供应单板尺寸、置描述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 设备操作指导书：设备平安操作规程。 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。须要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工状况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有须要则在试产打算会上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、 试产打算会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规试验 5) 工程试验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产打算会上做通报。 4、物料齐套性确认---安排部通报物料齐套状况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。 5、IQC来料检验状况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（便利后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配状况的判定）。 6、工装、设备调配状况---生产部依据生产配置表评估满意状况。 7、人员调配状况---生产部依据生产配置表评估满意状况。 8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件供应调试、测试技术支持。工艺协同结构供应装配技术支持。 9、试产安排：依据试产打算会时确认的时间做出试产安排，以邮件的形式发给各项目成员。试产安排内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前) 试产起先时间：生产部按排期确定试产时间 首件检验时间(QA估算)： 试产总时间 (PE估算): 试产总结会时间(PE估算): 试产打算会要填写《签到表》，会后发出，相应的问题对未完成跟踪项确定安排完成时间和实际完成时间 ，对相应负责人跟踪完成进度。并在试产前一天发出通报，说明延误缘由及安排完成时间生产部针对安排完成时间重新确定试产时间 。 四、人员培训会 1、产品介绍，对本次试产产品做出初步相识 2、产品各部件的了解 3、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及留意事项、检验要点、平安事项） 4、样品装配过程说明和演示。 培训时填写。 五、试产产品首件 1、试产期间由项目负责人、研发工程师、工艺工程师、质量工程师现场指导生产。 2、首件数量：监护仪产品5台；手持产品、指夹产品及附件产品各10台。 3、首件检验：生产填写好后交质量部检验。 4、质量部在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果， 5、相关技术人员依据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产（试产接着或暂停） 六、首件通过后进行批量试产 1、试产过程中生产数据统计：生产部照实统计物料不良比例和每个测试工序的不良比率，刚好通报物料状况。每天将全部的数据供应应工艺工程师。工艺工程师依据生产供应的数据，统计整个生产过程中的组装、测试等问题。 2、工艺对统计的数据分析归类，并和相关人员共同商定提出解决方案。 3、每天试产结束后现场开总结会，针对当天的不良制定其次天的改善方案。生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据供应方，工艺部为信息数据汇总和分析方。 4、工艺在试产过程中进行排线、流水线优化、记录工时和统计产能。 5、试产时生产部要记录以下表格 5.1 芯片烧录：在PCB板外协托工前要先烧芯片的需填写。 5.2调试：调试时需填写，目的：确定产能，查看不良比例，确定关键不良点，便利工艺改善及不良分析处理。调试后对不良品进行修理并填写。 5.3组装：半成品、成品、数据上传、网络配置阶段分别填写。修理时填写。对检验的返工机器也要填写。 5.4 物料：生产对试产机种的各物料损耗状况记录。的内容包括领料数、运用数、来料不良数、生产损耗。对接物料工站的作业员填写，生产部统计后填写。 5.5检验：QC对试产检验的总数、不良率、问题点及工时、人员做出统计，并做总结。 注：附件进行批量试产时只需填写《附件产品过程质量统计表》即可。 6、工艺部“试产总结会“前出示表格： 6.1 试产过程问题记录 ：记录试产中发觉的问题 内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题分类记录，并记录试产中的处理措施及后期处理措施。 6.2、试产过程记录：依据生产记录的总结试产中的产能及不良率。并对 试产过程中的临时停线时间做记录。 6.3、修理记录表：依据生产在调试和装配阶段记录的修理记录总结关键不良点,并反馈到 相关部门进行限制和改善。 6.4、损耗率：依据生产记录的做出统计并确定出损耗率及对生产损耗进行限制和来料不良通过IQC反馈给供方。 七.工艺内部评审 1.工艺文件评审：评审文件缺失和须要改善的地方，以后需留意的地方 1.1 参考图