炼钢厂生产实习报告

重庆科技学院重庆科技学院 学生实习（实训）总结报告学生实习（实训）总结报告 院（系）:_ _专业班级: _ _ 学生姓名:_ ___ ___ _ 学号:_ 实习(实训)地点:________ ____ _____ ___ 报告题目:______ __________________________ _ 报告日期：年月日 指导教师评语: _______________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ ______________________________________________ 成绩（五级记分制）:______ _______ 指导教师（签字）:_____________________ 关于四川德胜钢厂的实习报告 前言前言:此次由学院组织的四川德胜炼钢厂实习， 主要通过对烧结工艺， 球团工艺， 高炉炼铁，转炉炼钢，连铸等工艺操作流程的学习，来加强我们我们对冶金方面 的认知和理解。 通过现场亲自观摩和学习， 使我们了解更多课本知识以外的操作 细节和具体流程。 本次实习对于我们这种对炼钢工艺仅局限于课本知识的本科生 来说有着重大的意义，不仅仅是让我们对生产工艺流程有了更详细的了解，更重 要的是让我们对该行业的发展前景，工作环境，个人要求，工资待遇等都有了更 深的了解，让我们明确对未来的规化和奋斗的目标。 本次实习的主要内容本次实习的主要内容: 1认识和理解烧结工艺流程和设备及其参数。 2认识和理解球团工艺流程和设备及其参数。 3认识和理解高炉生产工艺流程与设备及其参数。 4.认识和理解转炉工艺流程和设备及其参数。 5认识和理解连铸工艺流程与设备及其参数。 一.烧结工艺流程和设备及其参数 1. 烧结的原材料准备: 含铁原料：含铁量较高、粒度5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮， 钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：要求熔剂中有效CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒 度小于 3mm 的占 90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适 当的 MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 燃料： 主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥 发分低，含硫低，成分稳定，含水小于 10％，粒度小于 3mm 的占 95％以上。 2. 烧结的配料与混合: 配料获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 配料方法：质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定 比例配兑原材料。配料完成后加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采 用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时 还可使物料预热。二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合 料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 3. 烧结生产 布料: 在布混合料之前，先铺一层粒度为 10～25mm，厚度为 20～25mm 的 小块烧结矿作为铺底料， 其目的是保护炉箅， 降低除尘负荷， 延长风机转子寿命， 减少或消除炉箅粘料。铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和 化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。 点火：点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。点火温度常 控制在 1250±50℃，点火时间 40~60s，点火深度 10~20m。 烧结：准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。烧结风 量:平均每吨烧结矿需风量为 3200m3,按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2.min)。 料层厚度:合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。一般采用料层厚度为 250~500mm。 4. 主要设备 电子计量称:对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进行自动称量的 衡器。主要用到的自动化产品:称重传感器、速度传感器、数显表、变频器、电 动机混合机： 混合机械是利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合 起来的机械。 二．球团工艺流程和设备及其参数二．球团工艺流程和设备及其参数 1.球团矿生产的流程 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处 理等工序，球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的 原料经造球机制成 10-25mm 的球状。 2.球团矿生产中的主要设备： 圆盘造球机：将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造 球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾 斜（倾角一般为 40 一 50°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷 淋水在圆盘内滚动成球。 带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、 焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位 轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降 低热耗和电耗创造了条件。 三．高炉生产工艺流程与设备及其参数三．高炉生产工艺流程与设备及其参数 1.高炉的主要组成部分 高炉炉壳：使用焊接的钢板炉壳， 。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌 体牢固，密封炉体。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压 力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够 的强度。 炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气 的导出口。 它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直 径、炉腰直径及大钟直径比例适当。 炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐 渐扩大， 用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找 力。 炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部 位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力， 在渣量大时可适当扩大炉腰直径。 炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收 缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹高度随高炉容积 大小而定，一般为 3．0～3．6m。炉腹角一般为 79～82 ；过大，不利于煤气流 分布；过小，则不利于炉料顺行。 炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣 口和风口都设在炉缸部位， 因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧 烈的部位， 对高炉煤气的初始分布、 热制度、 生铁质量和品种都有极重要的影响。 炉底： 高炉炉底砌体不仅要承受炉料、 渣液及铁水的静压力， 而且受到 1400～ 4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。 炉基：它的作用是将所