塑料模具设计

塑料制品的生产主要由塑料的成型加工、机械加工、修饰加工和装配加工四个基本工序组成。 塑料原料—（预处理）—成型加工—机械加工—修饰加工—装配加工—塑料制品。 塑料的主要成分是树脂。 按分子结构及其热性能分类分为热塑性塑料和热固性塑料。 塑件自模具中取出冷却到室温后，各部分尺寸都比原来在模具中的尺寸有所缩小，称为收缩性； 收缩性的大小以单位长度塑件收缩量的百分比来表示，称为收缩率。 注塑成型工艺过程：加料—塑化—注塑充模—保压收缩—冷却定型—开模—塑件脱模—清模—合模。 注塑成型工艺条件是指成型的温度、压力、以及相应的作用时间。 塑化压力又称背压，通常很少超过20MPa. 流道分为平衡式和非平衡式两种。 分型面的设计原则：（1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处，保证塑件能取出，这是最基本的原则，（2）分型面的选择应方便塑件的脱模，（3）应保证塑件的精度要求，（4）应考虑塑件的外观质量，（5）应有利于排气，（6）应有利于防止溢料。 浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 分流道的截面形状有圆形、U型、梯形和半圆形。 直浇口——大的型件，侧浇口——二板模，点浇口——三板模，潜伏式浇口——二板模。 浇口位置选择：（1）应使熔体的流程最短，料流变向最少，（2）应开在塑件壁厚处，（3）要避免塑件变形，（4）应有利于减少熔接痕和增加熔接强度，（5）有利于排气和补缩，（6）应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动，（7）防止溶体直接冲击细长型芯或钳件，（8）不在承受弯曲和冲击载荷的部位设置浇口，（9）应考虑定位作用对塑件性能的影响。 注射模排气方式有利用配合间隙排气、在分型面上设排气槽和利用排气塞排气。 推出机构分为推杆推出机构、推管推出机构、推板推出机构和推块推出机构。 脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。 抽芯距的确定：侧向抽芯或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距。 模塑周期主要取决于冷却定型时间，缩短冷却时间可通过调节塑料和模具的温差来实现。 冷却回路设计：（1）在满足冷却所需的传热面积和模具结构允许的前提下，冷却水孔数量尽可能多，孔径尽可能大，（2）冷却水孔至型腔表面应尽可能相等，（3）强化浇口处的冷却，（4）降低冷却水出入口的温差，（5）冷却水孔应尽量避免设在熔接合处，（6）进出口水管接头的位置尽可能设在模具的同一侧。