产品质量部检验规程及管理制度

1 1进厂检验规程进厂检验规程 1.11.1目的 确保产品在生产前的材料、设备等符合产品生产要求，满足客户的质量要求 和国家标准要求。 1.21.2范围 本公司采购回来的所有生产用材料、设备等。 1.31.3职责 1.3.1产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正。 1.3.2检验员负责执行《进厂检验规程》 ，填写《材料验收入库通知单》 、 《焊材 验收入库通知单》 、 《外购/外协件验收入库通知单》 。 1.41.4检验规程 1.4.1每种材料、设备进厂前，物资管理部应向原材料检验员提交《材料检验 委托单》和进厂材料、设备的出厂文件。 1.4.2原材料检验员对进厂材料、设备进行进厂检验。 1.4.3管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行 有关标准 和设计文件的规定。 1.4.4受压元件用钢管应符合现行国家标准GB/T8163、GB5310、GB6479、 GB/T14976、GB/T9711.1～2 的要求。当有特殊要求时(如特殊冶炼方法、低温冲 击指标、无损检验、力学性能检验率等)，应进行相关的检验与试验，并有合格 报告。 1.4.5工作压力大于或等于 10MPa，且公称直径大于等于 250mm 的钢管，应按 材料标准的要求进行复验。 1.4.6受压元件用无缝管件应符合 GB/T12459 的要求,外观不应有裂纹、重皮。 1.4.7法兰应符合 HG/T20592 的要求，并满足以下要求：法兰密封面应光滑、 平整， 不应有毛刺、 径向划痕、 砂眼及气孔； 对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤； 螺纹法兰的螺纹应完好。 1.4.8钢管和管件按批或按包装进行抽查,用游标卡尺测量外径和壁厚.如发现 有不合格,应扩大范围检验,必要时逐根检验。 1 1.4.9锻件当用于工作压力大于或等于 10MPa 的管路时，应按相应标准进行复 验。 1.4.10 阀门应符合下列要求：阀门应有产品合格证及产品质量证明书，带有侍 服机械装置的阀门应有安装使用说明书。 1.4.11 阀门应逐个进行外观检查， 其外观质量应符合下列要求： 1） 阀体、 阀盖、 阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。2）垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。 3）丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确。 4）铭牌 完好无缺，标识清晰完整。5）备品，备件应数量齐全、完好无损。 1.4.12 用于高压管段(工作压力大于或等于 10MPa)的螺柱应进行无损检测 ,不 得存在裂纹。 1.4.13 进厂材料、设备质量证明文件应齐全、有效，标记、铭牌应清晰、牢固。 1.4.14 检验合格后检验员填写相应项目入库通知单，经材料责任人核准后通知 库管员入库。 1.4.15 检验不合格的材料、设备，检验员做好标记并通知库管员，由库管员按 不合格材料处理程序处置。 2 2工序检验规程工序检验规程 2.12.1目的 确保产品在生产过程中工序完整、合理，产出产品符合产品生产要求，满足 客户的质量要求和国家标准要求。 2.22.2范围 本公司产品生产的所有工序。 2.32.3职责 2.3.1产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正。 2.3.2检验员负责执行《工序检验规程》 ，批准工序流转，填写各工序的检验记 录。 2.42.4检验规程 2.4.1下料和机加工检验 1）下料前检验 a） 目测检验管子切割下料前的材料标记移植，应正确、齐全、清晰。 2 b） 目测检验钢管表面不得有裂纹、气孔、凹坑等缺陷。 c） 用钢卷尺检验其规格尺寸，应与设计图样及工艺要求一致。有材料 代用的应有手续齐全的材料代用单。 2）下料检验 a） 目测检验钢管切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、 熔渣、氧化物、铁屑等 b） 用钢卷尺检验下料尺寸符合图样和工艺规定的公差范围。 c） 用 90º角尺、塞尺检测断面与轴面垂直度不应大于钢管外径的 1％， 且不得超过 3mm， 并满足设计图样及工艺要求。 目测最大偏差部位， 用 90º角尺的一边沿钢管轴向贴紧外表面， 用塞尺测量角尺另一边与 钢管端面的最大间隙值。 3）机加工检验 a） 目测检验（钢管、管件、法兰、接头）机加工表面不得有裂纹、分 层、夹杂等缺陷且光洁度达到图纸要求。 b） 用角度尺和卡尺测量机加工件加工后的坡口角度和几何尺寸，应符 合设计图样及工艺规定要求。 2.4.2管段组对检验 1） 检查管道焊接坡口及其内外侧不小于 10 mm 范围内，无油、漆、锈、毛 刺等污物。 2） 管子对口时，在距焊口中心 200 mm 处测量平直度。当管子公称直径＜ 100 mm 时， 允许偏差为 1 mm； 当管子公称直径≥100 mm 时， 允许偏差为 2 mm。 用 300 mm 钢板尺的一边沿管子的轴线贴紧两对接管口外壁，再用塞尺检测钢板 尺的一边与两对接管口外壁的最大间隙。 3） 不等厚管道组件对接，壁厚偏差不超过 10%，且不大于 1mm。 4） 图纸无特殊要求时法兰螺栓应跨中布置， 并用钢角尺和 150mm 钢板尺检 测法兰密封面与管道轴线垂直度偏差，其偏差应符合下表要求： 序号 1 2 3 4 项目 法兰面与管子中 心垂直度 DN300 自由管段（mm）封闭管段（mm） 0.5 1.0 2.0 ±1.6 0.5 1.0 2.0 ±1.6法兰螺栓孔对称水平度 3 2.4.3管道焊接检验 1） 检查焊工应具有施焊资格且在有效期内。 2） 焊材及管道焊接符合焊接工艺规程及设计图样规定。 3） 用焊口检测器检查焊接接头外观尺寸，焊缝余高≤1+0.1b（b 为焊缝宽 度） ，且不大于 3mm。 4） 目测角焊缝应表面平整， 圆滑过渡至母材,图样无规定时,焊角高度取焊件 较薄者壁厚,且无气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷,不得保留有溶渣与飞溅物。 5） 焊缝表面不得有咬边。 6） 做好施焊记录，检查施焊记录和施焊标记齐全、正确、一致。 7） 用单线图准确标明焊接接头位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、 焊缝补焊位置等有可追溯性记录。 2.4.4无损检测 1） 焊缝外观检验合格后进行无损检测。 2） 按图纸及企标 Q/BTDS001-2012《燃气调压装置通用条件》及图纸的相关 规定对焊缝进行无损检测，检测结果应满足图纸要求。 3） 无损检测人员出具无损检测报告。 2.4.5压力试验 1） 压力试验应在各管段无损检测合格后，组装前单独进行。 2） 压力试验一般应以洁净水为试验介质。当管段的设计压力小于或等于 0.6MPa 或不具备水压试验条件时，也可以用空气或氮、氩等惰性气体为试验介 质，但应采取有效的安全措施。 3） 水压试验 a） 压力试验应使用两个量程相同并经过校验的压力表，表盘直径不小 于 100mm，精度不得低于 1.6 级，量程为试验压力的 1.5～4 倍。 b） 试验水温不低于 5℃，当达不到此要求时，应采取加热措施。 c） 试验压力应为管段设计压力的 1.5 倍。 d） 试验时压力应缓慢上升,达到试验压力时， 保压 10 分钟， 然后将压力 降至设计压力， 稳压 30min,对焊缝和连接部位进行检验,以压力不降、 无渗漏、无明显变形为合格。 e） 按试验工艺逐级检验，应无渗漏、无变形、无异