2024年参加点检培训学习总结报告

下载后可任意编辑 2024年参加点检培训学习总结报告 ___点检培训学___结报告 一、学习班基本情况 （一）学习时间： ___日，周五-周二。 ___月___日（周五）：___/___，报到；___月___日-___日（周六-周一）：培训上课；___月___日（周二）：___/___，返回。 （二）课程主要内容 1、设备工程与现代设备管理 1）设备管理方式的变革2）全寿命周期设备管理3）全员生产维修体系（tpm）4）“三全”基本理念5）设备综合效率（oee） 2、现代设备点检管理体系的建设 1）现代设备点检管理的概念与实质2）现代设备点检管理体系的建设 3）点检制下完整的设备防护体系—构筑设备的五层防护线4）企业点检管理机构的设置及案例分析 3、设备点检管理的制度保证体系—四大标准的建立与应用 1）维修技术标准的编制与应用2）点检标准的编制与应用3）给油脂标准的编制与应用4）维修作业标准的编制与应用 4、点检作业实施前的基础工作 1）划分点检区域，确定点检对象设备2）对设备进行“五定”3）编制点检“四大标准”4）点检的现场实施___ 5、点检作业的实施及其要点 1）日常点检的基本工作与实施要点2）专业点检工作的要点及其实施3）点检管理的现场五大任务4）现场“6s”活动的开展5）设备的自主维修与保养6）实现零故障管理的目标 6、设备点检人员队伍的建设及点检绩效管理 1）点检人员管理和技术素养养成2）利用点检信息进行维修管理和决策3）点检绩效管理的原则与绩效管理系统流程 7、精密点检与设备技术诊断及点检信息化 1）精密点检及其管理流程2）设备劣化倾向管理及其预防对策3）设备技术诊断与预知维修4）点检信息化 8、推行点检定修制的步骤与应注意的问题 1）推行点检定修制的步骤2）推行点检定修制应注意的问题 二、主要收获及建议 该课程比较系统地讲解了设备点检工作的基本要求、管理及技术方法、___实施的要点，及如何利用点检结果指导维修策略等。事实上，这个课程实际上涵盖了一汽集团现有的操作工人自主维修、专业维修工的点检、年度计划、预知维修等内容，比较适合于需要系统梳理维修管理的人员。 总体上，我们通过学习及延伸思考，取得如下收获： （一）提升设备管理在企业生产管理中的定位 不只是课程的提示，我们一直都知道一个持久的体系需要高层的重视，这种重视不只是说在嘴上，更要体现在人力、物力的必要投入上。 设备资产是一汽资产的主体，仅轿___司设备、工装资产就达百亿的规模，如何发挥这些资产的效率，说不重要是不现实的。 设备全员预防维修体系（tpm）我们说重视说了多年，但投入却远远不足，更加尴尬的是，上面却会跟你要结果，体系评审会审核。 以我目前的工作为例，存在如下问题： 我的岗位主业和必须完成的年度课题都是设备技术方向，也一直在兼职做tpm，并且做了___年。期间取得过集团设备管理先进单位，获得过国家学会一等奖，还轰轰烈烈地___过集团各单位参加的观摩会。个人投入了大量的精力，多次在长达___个月（每次）的时间内驻点跟踪瓶颈车间（___个）、生准部门（___个）提升管理能力。但做了___年，仍然在“兼职”，一直没有人可培育，没有专职岗可设；甚至连预算都没有，有了也拿不到，会务活动的经费还要个人垫付。而tpm却是一汽生产体系内一个必要的支柱，也是体系贯标必须的维度。国内大多数企业都有专职机构（科级），至少也要有专职推动人员。可我们谁能信任一个公司的一个人的缺乏支撑的“兼职”，可以把一个复杂的体系长期运行下去。 建议改进方向。行政义无反顾地给tpm体系必要的支持，不计较一人一物的小帐，以求获得更大的设备资产运转收益。 （二）设备管理的目标拓展——从可动率到效率、寿命、成本 这次课程给我们又一个重要的提示是，设备预防维修不能只___效率，而应该同时___寿命、成本。这恰恰点中了一汽目前设备管理中最大的病灶。 我们往往只___所谓可动率，只要设备少停，领导就满意了。其实少停的代价，往往是提早透支了设备的技术寿命，当经济寿命促使我们不得不更新设备时，我们也未必能反省到使用过程中的问题。 因此，我们的设备生产使用、维保过程管理，必须把效率、寿命、成本结合起来考虑，制定兼顾的法律规范。（范本）比如效率重在故障再发生管理、缩短修理时间、预防维修，寿命重在设备自主维修（合理使用、自主保养）、专业保养，成本重在控制零部件选型、库存储备策略、预知维修等。 建议改进方向。今年的标准课题可以解决部分问题，如故障管理、预防维修（定修和点检），还要在未来年度中逐步完善其它要素。 （三）追求零故障，要把设备管理放大到全员、全过程、全体系 1、零故障的理念 “零故障”是一个理想的目标，理论上，假如我们的维修策略及实施过程没有偏差，“零故障”是可以实现的。 尽管这只是理想，但我们可以按理想的目标去努力，争取把停机损失降到最小。根据课程给我们的提示，我们应该在如下两个维度做出努力： 第一，重视全生命周期管理 好的设备首先是制造出来的，好的状态维持才是修出来的。我们通常不注重在设备前期采购质量的规划提升上下功夫，设备交付使用后，却把很多口水“泼”在维修人员的努力与不努力上。其实好的设备首先是制造出来的，而不是修出来的。假如你制造的设备只有___%的可动率能力，通过维修要提升到___%，现实吗。这和一个质量不佳的汽车品牌，靠4s店修成众口皆碑的好车不现实一样。维修属于亡羊补牢，牢可以补，但毕竟不是万能的。 采购了优质的设备，其状态水平的维持主要在于预防维修，这才是维修管理的主要任务。这里包括课程提到的自主维修、保养、点检、年度计划、预知维修等维修策略的合理使用。 所以设备管理的视角应该放大到全生命周期管理，而不只是___期的维修。 第二，设备停机损失关系到全体系课程给出的设备的六大损失包括：1）设备故障（设备维修）2）非计划调整（生产） 3）空转与短暂停机（工艺、操作）4）速度降低（工艺、设备维修）5）产品缺陷（产品、质量）6）初期不良（生准） 其实损失不止这些，但至少给了我们一个思路，设备管理应该注意的不只是故障停机，还包括非计划调整、空转、速度损失、产品缺陷、初期不良等，这些往往不是设备部门一家的事，涉及到生产、工艺、质量、生准等诸多部门，从另一个角度来说，设备管理也是“全部门”的事。 建议改进方向。维修体系管理，在抓好维修队伍专业维修、生产工人自主维修的基础上，还应让多个相关部门都参加进来，为此需要公司主管行政领导长期地予以___和监督。 （四）实施精细化的动态（范本）管理，维修策略要针对问题和点检结果 至于具体维修策略，我们已经有了许多积累，不想简单地重复课程内容。比如课程的“五定”（定点、定法、定标、定期、定人），而我们是“八定”，方法大同小异。 真正要保证维保效果，要___： 一是人员的素养养成，我们的全员，包括操作工人、维修工能真正去做，去发现问题，而不是只画圈圈。 二是三级确认，班长、工段、车间都要有定期确认制度，班长每天（周）、段长每周（月）、车间每月（季）都要仔细确认，首先只有做好管理者的“要我做”，才谈得上工人自觉的“我要做