泵站管道施工方案

doc doc1 编制： 审核： 批准： 日期： 日照港达安装工程有限公司 1. 概述 doc doc2 1.1 适用范围 本方案仅适用于 1.2 编制依据及执行的标准 1.2.1 南京金凌石化工程设计有限公司的 1.2.2 GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量及验收规范 SH3501-2011 石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 1.3 工程概述 1.3.1 需完成的工程量为： DN800 管道 450m； DN650 管道 85m； DN600 管道 50m； DN500 管道 50m；DN450 管道 50m；DN300 管道 50m；DN250 管道 60m；DN150 管 道 123m；DN100 管道 150m；DN80 管道 350m；DN50 管道 340m；DN25 管道 2200m 及阀门、管件的安装施工。 1.4 工程特点 1.4.1 需施工的管道型号及走向多而复杂，同种尺寸的管件，外径相同但厚度有 差异。施工时需要认真看清图纸及变更的要求施工，杜绝材料用错。 1.4.2 管道需与设备进行连接，连接前确保设备调平及灌浆完成，从设备进出口 向主管道方向施工，保证开口位置和标高尺寸。 1.4.3 施工场地狭小，吊装机械站位位置离管道安装位置较远，在预制前需考虑 doc doc3 是否符合吊装荷载。 1.4.4 部分管道支架要待泵棚安装完成后才能安装，给现场管道预制造成麻烦， 在预制过程中，要考虑支架的是否能够承载所预制的管件重量，必要时需打支撑。 1.5 现场布置 1.5.1 从水罐总盘位置通过 16mm²电缆接出，在管道安装位置设总配电箱一个，由 于施工线路较长，所以还需要设几个分电箱。 1.5.2 现场设一个设 3 个施工用房，电焊机等施工工具均放在里面。设氧气、乙炔 笼各一个。设焊材室一个，内装温度湿度计及焊条烘干箱 1 台。 2. 工艺管道施工技术措施 2.1 原材料验收检验 2.1.1 每一批、每一型号、每一规格管材、阀门及管道配件到货后，应组织有关 人员按照规范规定和设计要求核对规格、材质。检验是否有制造厂家的合格证或质 量证明书。 2.1.2 管材检查其外观质量，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等表面缺陷， 不得有超过壁厚偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤。 2.1.3 阀门进场除自带的合格证明文件外，手动阀门要组织进行施压试验。电动 阀门组织厂家进行通电开闭试验。阀门壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试 验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以 doc doc4 阀瓣密封面不漏为合格，试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，除需脱脂 的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标志，并按有 关规定填写《阀门试验记录》 。 2.1.4 经验收合格的材料，应按名称、类别、规格、材质分类摆放，阀门放置在 消防水罐附近的施工场地。杜绝不合格品进入现场。 2.2 管道预制加工 2.2.1 管道预制主要在施工现场进行。管道防腐完成后，运到安装现场直接布置 到泵站南侧的路上进行预制。预制管道时要考虑余量。先将三通口位置进行确定， 保证一段管道加 1 个三通口作为一段预制段。 2.2.2 管道预制组合的外接口端应考虑现场安排的调整余量，各预制组合件在安 排就位前应将外接口端封闭保护，防止杂物进入。 2.2.3 管线采用半自动火焰切割下料，火焰切割后的管口用磨光机去除氧化皮， 并打磨坡口，保证坡口尺寸符合设计规范要求。管道开孔应尽量在安装前完成并清 理干净，以免氧化铁进入管道。 2.3 管道组对 2.3.1 管道组对前严格按规范要求检查管子、管件的坡口型式尺寸，坡口表面清 洁度和组对间隙、焊接接头错边量是否在允许范围内。 2.3.2 管子、管件组对，其内壁应做到平齐，错边量及平直度应符合下列规定： doc doc5 2.3.2.1 SHB 级管道为壁厚的 10％，且不大于 1mm。 2.3.2.2 其他管道为壁厚的 10％，且不大于 2mm。 2.3.2.3 距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm 时，允 许偏差为 1mm，当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长 允许偏差均为 10mm。 2.3.3 管道现场组对时，使用龙门架加倒链提升的方式进行。组对好的管段，要 使用角铁将管道两边进行钗垫，防止管道滚动。 2.3.4 由于主管道为 DN800，管径较大组对时要防止焊口错缝，保持焊口留缝。 在管口四周焊接固定板，用销子进行整体找平焊缝。有些管道管口在运输吊装时可 能出现椭圆现象，需采用局部热处理进行校正。必要时制作管口矫正器通过应力进 行校正。 2.3.5 管道采用的是焊接管，所以在组对时两根管道本身带的焊道禁止重合。 2.3.6 打磨好的管道，内外均从焊道向里 2cm。打磨完成后内外均刷清漆作为防 水保护，对于对接完成的焊口，未焊接前。使用铝胶带进行保护。切割管道时使用 坡口机进行。 2.4 管道焊接 2.4.1 焊接前的准备 2.4.1.1 施焊前必须有符合本工程实际的焊接工艺评定及作业指导书。 doc doc6 2.4.1.2 参加施焊的焊工必须经培训考试并持有劳动部门颁发的有效期内的管道 焊接资格证书。每个焊工焊完第一道口均需要拍片，拍片的焊接质量作为现场考试 成绩。 2.4.1.3 供应部门应组织订购与管材相匹配的焊条、焊丝，经验收合格的焊材， 必须按规范要求进行烘干，按有关规定进行领用、发放、回收管理。 2.4.1.4 本工程中工艺管道采用氩电连焊的方式进行。 DN50 以下管道采用全氩弧 焊接。 2.4.1.5 管口点固焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，点焊的焊缝不得有裂纹 及其它缺陷，否则应立即磨掉重焊。 2.4.1.6 焊口焊接完毕后， 焊工应沿介质流向在焊缝上游 100mm 内打上本人焊工 钢印号并用铅油标记。焊口编号需参见事先画好的单线图。 2.4.1.7 不得在焊件表面引弧或试验电流。每条焊缝均应一次连接焊完。如有中 断再焊时必须检查，确认无裂纹后继续施焊。 2.4.1.8 焊接完后，及时将焊缝表面的熔渣及附近飞溅清除干净。 2.4.1.9 焊缝外观检查合格后， 应按照设计文件的要求对 SHB3 管道射线探伤比例 为 10%，合格等级为 II 级；SHC5 管道射线探伤比例为 5%，合格等级为 III 级。检测 比例：公称直径大于或等于 500mm 时按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不 小于 250mm；公称直径小于 500mm 时按照焊接接头数量计算。无损检测人员对于 所检测的焊缝质量应准确判定及时反馈，同时填写检测记录。检测焊口，按照业主 doc doc7 及监理现场抽检方式选定。不合格焊口要依据在无损检测人员的检测报告进行返口 处理，返口完成后，需再次进行拍片检测。同时对该批次的焊道数加倍进行检测。 2.4.1.10 管道焊接遇到下列情况之一，采取防护措施达到要求方可继