政道路施工质量通病及防治

道路施工质量通病及防治道路施工质量通病及防治 一．水稳碎石质量通病一．水稳碎石质量通病 （一）强度偏差 1 1。。产生的主要原因产生的主要原因: :水泥稳定集料级配不好、 水泥的矿物成分和 分散度对稳定效果的影响、含水量不合适，水泥不能在混合料中完全 水化和水解， 发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度、水泥、土 和水拌合得不均匀,且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖 的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完 成后没能及时的保湿养生。 2.2.预防措施：预防措施：用水泥稳定级配良好的碎（砾） 石和砂砾，材料 首先选碎（砾) 石和砂砾，其次是砂性土。水泥的矿物成分和分散度 对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。均匀拌合混合料, 在最佳含水量下充分压实,保证其强度和稳定性。 （二)水稳基层表面松散起皮 1 1。产生的主要原因：。产生的主要原因：混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时 自然滑落,铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散， 压不实；运输过程中， 急转弯、 急刹车， 熟料卸车不及时， 使摊铺机内产生局部大碎石集中； 送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造 成混合料离析。 2.2.预防措施预防措施: :水泥稳定混合料随拌随用， 避免熟料过久堆放. 运 输时避免急转弯、急刹车;为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石 集中现象,禁止送料刮料板外露。采用大车运输应使用蓬布覆盖，确 保混合料始终处于最佳含水量状态。 加强拌合站的材料控制。一是控制原材料,对不合格的原材料重新过 筛;二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓； 三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新 拌合直到达到标准。 （三）混合料碾压不密实 1.1.产生的主要原因产生的主要原因: :石料场分筛后的粒料规格不标准,料场不同 规格的粒料堆放混乱。拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔 墙等原因造成混掺，装料过剩,外溢及流淌。料场四周排水设施不健 全， 下雨使骨料含水量增大,细骨料被水溶解带走.拌合站进料仓被大 块粒料堵塞，配料机工作不正常。加水设备异常，造成混合料忽稀忽 稠现象，混合料未达到最佳含水量。碾压机械设备组合不当,造成碾 压不密实。 2 2。。预防措施：预防措施：分筛后各种规格的骨料分开堆放,堆与堆之间设置 编织袋隔墙,编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用 蓬布覆盖，以防细料流失。使用自动计量拌合站，电控加水,经常检 查进料斗粒料情况， 使用装载机随用随添加,确保各料仓的粒料平衡。 严格控制混合料的含水量， 现场安排试验人员随时对原材料的含水量 和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量.采用重型压 路机进行碾压，复压时应采用 20～25t 振动压路机，碾压可得到满 意的效果.混合料两侧支撑采用方木， 每根方木至少固定三个点,而且 两边的方木不能过早的拆除.试验室派专人在现场对压实度跟踪检 测，确保压实度达到规定标准值。 （四）干（温)缩裂缝 1.1.产生的主要原因：产生的主要原因：水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定 基层混合料水泥固化及水分散发。后使基层表面产生的细微开裂现 象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层.裂缝的宽度大多数 为 1～3mm， 严重者可达 4～5mm,裂缝的产生在一定程度上破坏了基层 的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝， 使路 面面层也相应产生裂缝或断板。 混合料含水量过高，水泥稳定基层干 缩应变随混合料的含水量增加而增大， 施工碾压时含水量愈大，结构 层愈容易产生干缩裂缝， 且愈严重(裂缝产生得早,缝口宽和缝的间距 小）。不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度 上能减少干缩裂缝.与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合 料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。 温度愈低，粘土量对 温缩系数影响愈大。与细集料的含量有密切关系,细集料含量的多少 对水泥稳定土的质量影响非常大， 减少细集料的含量可降低水泥稳定 粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。水稳基层碾压密实度有关系,水泥 稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性， 而且还影 响水泥稳定土的耐冻性。水泥稳定基层的养生不及时， 也会加快干缩 裂缝现象的出现.施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与 冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。 2.2.预防措施：预防措施：充分重视原材料的选用及配合比设计。①水泥品 种的选择：不同品种的水泥干缩性有所不同.普通硅酸盐水泥干缩性 很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的 水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。 ②水泥剂量与级配：设计配合比 时,通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度， 降低水泥剂量。③限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量， 达到规范的范围，而且愈小愈好。④细集料不能太多：细集料 0.075mm 颗粒的含量≤5％~7%， 细土的塑性指数应尽可能小 ( ≤ 4%) 。如果粒料中 0. 075mm 以下细粒的收缩性特别明显，则应该控 制此粒料中的细料含量在2％~5%,并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤 灰。⑤水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有 条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的10%~20％),改善 集料的级配以减少水泥用量,延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能 力和改善混合料的形变能力， 减少水泥稳定基层的温缩。 ⑥根据当地 的材料情况确定相应的配合比： 通过试验室配合比设计， 保证实际使 用的材料符合规定的技术要求,选择合适的原材料，确定结合料的种 类和数量及混合料的最佳含水量， 材料的级配应满足规范规定的水泥 稳定土的集料级配范围.施工时间的选择。 选择合适的时间摊铺:比如 在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高， 而且可以减少由于 气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、 底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。 若在夏季 高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工,加强覆盖养生。控制含 水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料 碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5％～1.0%，对于水泥稳 定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大 1％～2％），避免 因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝 .增加水稳碾压密实 度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性, 而且还影响水泥稳定土的耐冻性。 事实证明，压实较密的基层不易产 生干缩.因此在施工中选用 20～25t 振动压路机进行重型碾压。施工 中对水泥稳定基层的控制:①加强拌合摊铺质量， 减少材料离析现象. ②按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工， 尽可能的缩短基层集 料从加水拌合到碾压终了的延迟时间， 确保在水泥初凝时间内完成碾 压。 ③保证基层的保湿养生期和养生温度.及时养生.干燥收缩的破坏 发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生 不但可以迅速提高基层的强度， 而且可以防止基层因混合料内部发生 水化作用和水分的过分蒸发引起表面的