十种降低加工成本的方法

1. 圆角内角 ≤ 3:1 这个半径越宽，刀具清除材料所需的走刀就越少。相比之下，一个狭窄的角半径既需要一个小型的刀具来加工掉材料，也需要更多的走刀--通常是以较慢的速度来减少偏转或刀具断裂的风险--从而导致更多的加工时间。为了优化设计，使用一个内角半径，有一个L:D比(长度与直径)3:1或更少。此外，如果可能的话，尽量保持内部角半径不变。这有助于减少刀具的使用，但这增加了复杂性，可以显著增加运行时间。 2.避免深孔工件加工 内腔较深的部件往往制造起来既耗时又昂贵。原因是这些设计要求使用容易在加工过程中断裂的脆弱刀具。为了避免这种情况，要想达到所需的规格，就必须逐渐地“逐步地““逐步地“下降“，或者可以使用其他形式的加工，例如拉削或导线电火花加工；然而，这些可能是同样昂贵的。作为一个最佳实践，我们建议长度最多为4倍深度的零件。任何比这更大的零件，其制造成本都将大幅上升。 3.限制使用过小公差 通常来说，一个零件的几个表面对其功能是至关重要的。在设计中有越多的尺寸要求(例如：弧度，孔直径和倒角)，零件成本越高。为了消除不必要的费用，关键是只为任务的关键特征和表面分配数值。其他不太重要的功能应该由模型控制(标准公差为+/-0.005)。另外，尝试定义一个单一的尺寸，比如两个面的交点或一个孔的中心，然后从这里确定其他的尺寸。根据客户规格，我们通常的公差精度在0.005-0.001之间。 4.避免薄壁加工 薄壁的CNC零件有一种振动的趋势，这减缓了加工速度。它们也会引起扭曲，这使得很难保持公差。结果可能会增加费用。为了降低加工成本，薄壁的最小宽度应为0.794mm。如果需要非常薄的壁，使用其他制造方法，如金属板制造，通常更经济。 5.优化孔 当涉及到钻孔时，两个可以增加成本的因素是钻孔深度和钻孔尺寸。通常情况下，在一个孔中增加螺纹长度很难使螺栓保持更紧。实际上，所有的旋合都是头两三个螺纹完成的。因此，你不需要将一个孔的直径超过3倍的长度(如果可能的话，保持它更短)。更深的话只会增加丝锥断裂的风险，并增加加工操作的时间。此外，使用标准的丝锥尺寸有助于降低成本。例如，4-40个丝锥比3-48个丝锥更常见，一般更容易获得。在同样的思路，避免非常小的螺纹孔，如果可能。任何小于4mm的零件都需要用手工加工，这会增加大量的时间和风险。 6.利用标准钻头尺寸 保持孔的尺寸标准，数量或字母钻头的尺寸。这样，你就不需要端磨或铰刀来完成非标准尺寸的孔。这有助于减少机器时间以降低成本。如果你不熟悉钻床和端磨机的尺寸，要避免使用0.492或3.841毫米的测量方法。 7.使用便宜的材料 一般来说，软金属与硬材料相比，机器成本较低，原因如下:在大多数情况下，原料更经济.软材料，例如。铝6061，切削更容易，这意味着加工时间更短。更坚硬的材料需要更昂贵的刀具，而且更容易损坏和磨损刀具，这可能增加项目成本。如果像铝6061这样的材料对你的零件来说太软，那就找一种更可加工的低碳钢来代替。 8.避免多次完成 这适用于表面粗糙度要求高，以及像化学镀膜(有时称为铬酸盐)或阳极氧化一样的表面改变。混合使用只会增加很多成本。例如，要求混合阳极氧化和化学膜完成的部分增加了几个步骤。这同样适用于在一个区域指定光洁度。就表面光滑度而言，最好是要求统一。 9.分割复杂部分 在某些情况下，复杂的零件如果设计和加工成单独的零件，然后焊接或螺栓在一起，会更便宜。对于孔较深的零件尤其如此，因为它们需要数小时的加工时间来去除材料，再加上额外的材料成本。对于需要在多个面上操作的部件也是如此，这可以增加装夹和对刀的时间。 10.批量大 尽管现代化数控机床可以同时进行多个操作，它们仍然需要编程和安装。大批量生产有助于提高生产效率，降低每件产品的成本。在生产阶段(多达10000件)，数控加工可以提供最高的成本效益。