有色合金熔炼作业指导书

1 目的 规范控制有色合金的熔炼作业过程，保证铸坯生产质量。 2 范围 适用于本公司各类有色金属（包括纯铜及铜合金、铝合金、锌合金等）的熔炼生产。 3 定义 熔炼：通过加热使金属由固态转变到液态并使其温度、成分等符合要求的工艺过程。 4 内容 4.1 铜及铜合金熔炼工艺 4.1.1 紫铜（T1、T2）熔炼 4.1.1.1 熔炼准备 4.1.1.1.1 材料准备，严格按照领料单和理论重量执行，阴极铜板与铜屑、磷铜的投入量由 仓库称量、发料、配送到位。 4.1.1.1.2 操作炉体升降装置，按上升按钮，升举炉体至上止点，拖出熔炼炉底座，将坩埚 竖直安放在底座上，坩埚底部铺木炭灰垫实，再将熔炼炉底座推到炉体下方，注 意检查坩埚外框是否处于炉体内壁之内；按下降按钮，将炉体降至下止点，注意 炉体与坩埚不能发生碰撞和挤压。 4.1.1.2 下料 4.1.1.2.1 木炭加入，选用粒径规格为10mm～20mm 的木炭，投入量以覆盖坩埚底部 30mm～40mm 厚为佳. 4.1.1.2.2 下铜料，铜材的加入顺序为：先加入铜屑填在坩埚底部、然后加入铜屑团，最后 加入阴极铜板（注意不可堆积过高、过重，以免坩埚受压损坏） 。 4.1.1.3 中频电炉熔炼 4.1.1.3.1 开启循环水泵电源开关，确定循环水冷却系统运转正常，出现异常，立即报修。 4.1.1.3.2 启动中频感应炉，调整功率 250KW-350KW(旋转功率调节旋钮，查看功率指示表 指针读数)，开始加热熔炼，逐步投入此炉全部铜料。 4.1.1.3.3 熔炼过程中，如有局部铜液显露，与空气接触，应加入木炭覆盖。 4.1.1.3.4 铜料全部熔化后，用木棍（严禁直接使用铁器）清理坩埚内壁的铜渣和木炭，使 木炭均匀覆盖，继续加热熔炼 5-10 分钟。 4.1.1.4 浇注试验 4.1.1.4.1 用木棍拨开木炭， 用传感测温仪测量铜液温度， 将测试杆测头部位含浸在铜液中， 当铜液温度到达 1250℃即可加入磷铜脱氧 （有足够经验者可通过观察铜液色泽判 断铜液温度） ，磷铜投入需轻放以免铜液溅出，用木棍适当搅拌。 4.1.1.4.2 磷铜加入后，静置 30 秒，清理坩埚内的木炭渣，准备浇注试验模具，取铜液做 浇注试验。 4.1.1.4.3 浇注的铜液凝固成型后，观察试坯表面判定，呈漏斗状凹陷为合格，可流转至浇 注工序；若呈现起泡或凸起，通知技质部现场判定处置。 4.1.2 ZHD62 黄铜熔炼 4.1.2.1 配料：每 100Kg 铜液需加紫铜 62Kg，锌 39Kg，回炉屑 100 Kg，补锌 1 Kg，依此 类推。 4.1.2.2 将坩埚预热至暗红色，加入紫铜屑、电解板，注意不能将紫铜露在坩埚外面。如 使用地炉，尽量减少加料次数，控制好炉内温度。 4.1.2.3 紫铜全部熔化后，坩埚内铜液以不粘搅拌棒为宜，然后加入经预热的锌，充分搅 拌（用于搅拌的工具必须是涂上炭墨烘干的） ，如需加回炉料，应将回炉料预热 后在最后加入炉中，充分搅拌。 4.1.2.4 熔炼温度为 1120℃～1150℃，浇注温度为 1020℃～1050℃。 4.1.2.5 使用地炉，温度升至浇注温度， 要特别注意松动坩埚周围的焦煤，以免挤破坩埚。 4.1.2.6 熔炼时温度控制在铜液冒微烟即可，否则烧损过大，影响化学成分。 4.1.2.7 如果浇注时间偏长，应注意炉料保温。 4.1.3 ZQSnD6-6-3 锡青铜熔炼工艺 4.1.3.1 配料：每 100Kg 铜液需加紫铜 85Kg，锡 6Kg，锌 6.5Kg，铅 3Kg。回炉屑 100 Kg， 补锌 0. 5Kg，依此类推。 4.1.3.2 将坩埚预热至暗红色，加入紫铜屑、电解板，加热温度上升至1150℃，坩埚内铜 液以不粘搅拌棒为宜，加入经预热的锌，充分搅拌，然后加入锡和铅，充分搅拌， 如需加回炉料和屑，则应将回炉料预热后在最后加入炉中，充分搅拌。浇注前加 磷铜（加入量为铜液总量的 0.5%—0.8%）脱氧。 4.1.3.3 温度上升至 1180℃～1230℃时清理铜液表面的浮渣，用草木灰覆盖铜液。 4.1.3.4 使用地炉，温度升至浇注温度， 要特别注意松动坩埚周围的焦煤， 以免挤破坩埚。 4.1.3.5 熔化温度为 1200℃～1250℃，浇注温度为 1100℃～1200℃。 4.1.4 ZCuSn10Pb5 铅青铜熔炼工艺 4.1.4.1 配料：每 100Kg 铜液需加紫铜 85Kg，锡 10Kg，铅 5Kg。10-10，锡铅 10 Kg，铜 80 Kg，依此类推。 4.1.4.2 将坩埚预热至暗红色，加入紫铜屑、电解板，温度上升至1150℃，坩埚内铜液以 不粘搅拌棒为宜，仔细搅拌，然后加入锡和铅，充分搅拌，如需加回炉料和屑， 则应将回炉料预热后最后加入炉中，充分搅拌。 4.1.4.3 温度上升至 1180℃～1230℃时清理浮渣，用草木灰覆盖铜液。 4.1.4.4 使用地炉，温度升至浇注温度， 要特别注意松动坩埚周围的焦煤， 以免挤破坩埚。 4.1.4.5 熔化温度为 1150℃～1180℃，浇注温度为 1050℃～1100℃。 4.1.5 ZCuSn10P1 磷青铜熔炼工艺 4.1.5.1 配料：每 100Kg 铜液需加紫铜 89Kg，锡 10Kg，磷 1 Kg。回炉屑 100 Kg，加磷铜 0.8 Kg，依此类推。 4.1.5.2 将坩埚预热至暗红色，加入紫铜屑、电解板，加速熔化温度上升至1150℃，炉内 铜液以不粘搅拌棒为宜，加入经预热的磷铜中间合金，仔细搅拌，然后加入锡， 继续搅拌，如需加回炉料和屑，则应将回炉料预热后最后加入炉中，充分搅拌。 4.1.5.3 熔化温度 1150℃～1180℃，浇注温度 1050℃～1100℃。 4.1.5.4 使用地炉，温度升至浇注温度，要特别注意松动坩埚周围的焦煤，以免挤破坩埚。 4.1.5.5 磷铜中间合金的制法： a.配料：磷粉 15%，紫铜 85%。 （洁净、无杂质的废旧紫铜电话线最佳） b.将坩埚预热后冷却到 40℃～60℃，在坩埚底部装入草灰（厚度 10mm）垫底，依次 加入磷粉、细紫铜丝，紫铜丝须装紧，上面用黄泥涂抹、密封。 c.将坩埚放入炉内自然熔化，大约 40～50 分钟，微烟过后即可起炉浇注。 d.中间合金浇注厚度控制在 30～40mm。 4.1.6 ZQAlD10-3 铝青铜熔炼工艺 4.1.6.1 配料：每 100Kg 铜液需加紫铜 87Kg，铝 11Kg，铁 3Kg（或紫铜 87Kg，铝铁中间 合金 14Kg） 。回炉屑 100 Kg，加铝 0.5 Kg,依此类推。 4.1.6.2 将坩埚预热至暗红色，加入紫铜屑、电解板，温度上升至1150℃，加入磷铜（加 入量为铜液总量的 0.05%—0.07%）脱氧，充分搅拌。 4.1.6.3 加入铝铁中间合金，加料时充分搅拌，铝铁中间合金不能暴露在液面上；然后加 入经预热的回炉料或屑， 继续搅拌温度上升至 1160℃～1250℃时用脱水氯化锌或 六氯乙烷（加入量为铜液总重量的 0.02%～0.04%）除气处理。 4.1.6.4 熔化温度 1200℃～1250℃，浇注温度 1100℃～1200℃。 4.1.6.5