玻璃钢管道生产规范

玻璃钢管道生产工艺及生产标准玻璃钢管道生产工艺及生产标准 一、 总则 本标准旨在明确玻璃钢管道生产制作的基本规范，要求职工在生产过程中严 格按照此标准规范操作，在工艺操作过程中如存在安全等要求在此不作提示，可 以参照其他相关文件。 二、 管道管壁结构说明 1、管壁的结构分层： 管道管壁结构从内到外分别为：内衬层、增强层、外部保护层（防老化层） 。 2、各结构层的功能及作用。 内衬层起防腐、抗渗作用；增强层承担管道自身的强度和刚度作用；外保护层 起抗老化、防腐蚀、抗日晒等作用。 夹砂管道的增强层分为内部缠绕层、树脂砂浆层、外部增强层，此结构把强度 大的纤维缠绕层分布受弯曲应力最大的内层和外层， 而强度较低的石英砂浆层 分布在受弯曲应力较小的中性层附近，是最经济合理的结构方式，充分利用各 种材质的优越性，是复合材料可设计性的最优体现。 三、工艺流程简图 模具的准备上薄膜 固化 内衬制作 缠绕增强层（夹 砂管道须进行夹 砂缠绕 原、辅材料准备 设备调试 使用工具准备 管道修整在固化站中进一步固表面缠绕薄膜 脱模后处理检 测、 试水合格入 库 按《检验规范》处理 四、管道生产制作流程 1、准备工序 ①、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树 脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、 缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度。以上各环节若有问题，要及时 和有关部门联系并及时修理至满足生产要求。 ②、模具清理。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表 面光滑，有问题及时修理、维护。 ③、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆一层聚酯薄膜，薄膜搭接 宽度为 1~2cm,要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足 GB13950-1922 的要求。 ④、材料准备。按照设计要求对各工序的材料进行领用，并做好领用记录。有需 要事先处理的材料要先处理好，比如一些宽幅面的增强材料要先裁切加工到需要 的宽度。 2、制衬工序 ①、内衬树脂配置。按技术部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配 方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造（生产）进度合理掌握。当现场 情况发生变化时，生产部门应及时联系技术部门作及时调整，以不影响产品质 量和生产情况为主。 ②、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程应 施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用压辊（毛滚和气泡滚）反复滚压赶 出气泡并做到玻璃纤维完全浸透，且内衬层厚度、树脂含量应达到设计厚度， 达到要求后，内衬制作初步完成。要求该层树脂含量达到65%以上，厚度不低 于 2mm。 ③、初步自检。内衬按要求制作完成后，当班班长应组织操作工人对制作完毕 的内衬进行质量自检：要求内衬达到设计厚度，局部无贫胶、挂胶现象，表面 无白斑、气泡，若发生以上影响质量的情况应及时汇报并采取处理措施。内衬 制作完全合格后方可进固化站进行深度固化。 3、缠绕工序。 ①、缠绕前内衬要求。内衬制作完毕后必须在固化站进行远线外深度固化，目 的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐蚀耐温性能。未完全固化的 内衬禁止进行缠绕。 ②、缠绕前自检。各生产班组在内衬进行缠绕增强前应再次对内衬进行自检。 要确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部 固化不完等现象。必须认真检查内衬是否合格，自检时可协同质检部门进行质 量确认，不合格的内衬严禁上机缠绕。 ③、缠绕增强。将设计好的参数输入微机，由微机控制用玻璃纤维纱进行往复 式缠绕直缠绕层达到设计的厚度，夹砂管道按要求先缠完内部缠绕层后，随即 进行树脂砂浆加砂缠绕，石英砂中树脂的含量理论值应在28%~30%之间，并由 具有较大张力的裹砂材料环向进行密实缠绕，直至达到所需厚度分离夹砂器， 然后按规定缠绕外部纤维缠绕层。缠绕中应注意以下事项： A、缠绕过程应严格按照下达的工艺单上设计的进行缠绕； B、缠绕时纱片宽度应严格按照微机中所输入的纱片宽度进行穿纱，缠绕时 纱片应完全搭接且不能搭接过多； C、缠绕层的树脂含时应控制在 35%左右，禁止出现白纱，禁止浪费。 D、夹砂缠绕时石英砂要完全浸透。管道需要磨头的位置应缠绕至所需的厚 度。 E、缠绕完毕后按要求需上薄膜的应及时缠上薄膜，薄膜应上平整。 ④、 缠绕固化。 管道按设计要求缠绕完毕后生产班长需对所缠的管道进行自检， 确认无影响质量的因素后，将管道吊入固化站进行远红外线固化，固化过程中 应以适宜的转速保持模具转动，使其均匀固化。固化过程中合理监控管道的整 体固化。 ⑤、管道固化时，在管道表面刚凝胶时，应迅速将其表面的薄膜清除。 4、管道修整、脱模。 ①、管道在固化站完全固化后，待管道的巴氏硬度大于 20 时，即可对管道端 口进行修整。修整时要选择合适的规格的磨刀，管道修整时应注意磨头尺寸， 按照技术部门下达的尺寸标准进行磨头，若磨出的尺寸有误时，不得脱模，进 行处理后再次磨头直到尺寸符合要求时方可进行管道脱模。 ②、 在修整时若出现管道完全固化的停止修整， 直至管道完全固化后方可修整。 管道修整完毕后，确认管道质量达到要求，且管道固化程度适宜脱模时，可进 行管道脱模，脱模后，管道生产班应在管道末端内壁标上磨头尺寸，以方便日 后安装。 ③、 管道脱模以后， 当班班长应安排人员将脱模后的管道内部的薄膜清除干净， 否则视为该管道未生产完毕，不予入库。 五 管道试验及入库摆放。 1、管道制作完毕脱模后应对管道进行检验或进行水压试验。水压试验时，管 道承受压力要至管道设计压力的倍，并保持此压力不低于2 分钟，2 分钟内管 道表面无渗水且压力表压力维持方为合格。管道合格后即可办理入库手续。 2、管道入库后要摆放在合适的位置。摆放前，管道插口应用软状物包装，摆 放时，管道应三点支撑使管道的承口处于悬空状态，防止承口受挤压变形影响 日后安装。 夹砂管道磨头尺寸图夹砂管道磨头尺寸图 DN 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1500 1600 1800 d1 239 289 347 397 447 502 552 652 752 852 966 1066 1266 1478 1587 1691 1891 d2 上限 237 287 345 395 445 499 549 649 749 849 963 1063 1263 1475 1574 1687 1887 下限 1061 1261 1473 1572 1685 1885 d3 222 272 478 528 628 728 828 942 1042 1242 1454 1536 1649 1849 L1 165 165 175 175 175 190 190 190 190 190 190 190 190 190 220 220 220 th 9 9 11 11 11 12 12 12 12 12 19 19 19 25 25 27 27 L3 28 30 36 36 36 42 42 42 42 42 42 42 42 48 54 55 55 d 30 30