路面施工方案

一、路基场地清理一、路基场地清理 1）路基开工前首先对图纸所示的各类植被、垃圾、有机杂物等 进行现场核对和补充调查，发现与图纸不符，及时报告监理工程师核 查。 2）将用地范围内的所有垃圾、 有机杂物等和原地面顶部 20cm 范 围内草皮和表土进行砍伐和清除运走， 符合设计图纸及监理工程师的 要求。 3）所有清除的杂物均放在路基用地范围以外不防碍施工的设计 指定位置作备用或废弃，以堆放稳定、不干扰交通和污染环境、整齐 美观为原则。 4）清理完毕后，自检合格并经监理工程师同意后即可进行下一 道工序。 二、路基施工方法二、路基施工方法 （一） 、工艺流程 施工准备 施工放样 拌和 整平和碾压 运土及焖料 （二） 、施工准备： 1、土基、底基层和其中的各种雨、电力管等隐蔽构造物，经过 自检合格，报监理工程师检验、签字认可后，铺筑其上面的基层。 2、灰土施工时先采用集中堆放泥土，掺入 14%比例的石灰，加 以焖料处理并采取防雨淋措施， 严格控制好焖料时间，待焖灰达到要 求后才能分层摊铺，加灰拌和与碾压。 3、材料: (1)石灰：整平后，便可按要求每平米 60KG 摊铺石灰。 (2)土： 在项目区周边购买商品土用于灰土拌和， 购买商品土时， 应该选择粘性较高的土壤。土中不得含有树根、杂草等杂物。鉴于本 标段垃圾土较多的实际情况， 我标段的大量石灰土土方采用外运的方 式补充。 (3)水：采用一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可。 4、配合比： 结合工程实际情况，采用铲车拌和（一铲灰两铲土） ，灰土的配 料必须严格按体积比 3:7 进行配置， 灰土拌和必须均匀， 颜色要一致， 并控制好灰土的含水量，达到用手紧握成团、用指轻捏即碎为最佳。 若水分过大或不足时，应晾干或洒水湿润，气温较低时，可允许撒盐 水（时值冬季，严谨有冻块儿掺入） 。石灰摊铺完成后，便可进行土 料和石灰的拌和，拌和采用路伴法，拌和机必须保持匀速前进，禁止 忽快忽慢。 养护 （三） 、施工放样 1、恢复中心线，每 10m 设标桩，桩上划出基层的设计高程和基 层的松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度×松铺系数。 2、中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩上划出基 层高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、 厚度和平整度达到质 量标准。 （四） 、拌合 本工程石灰土采用集中拌灰，注意将 5 ㎝以上的土块打碎。土干 时应随拌随洒水，以最佳含水量控制，要求拌合均匀，色泽一致，无 花白现象。 （五） 、摊铺 1、摊铺前应保持路床湿润，填土路床两侧应培土夯实，以保证 灰土边缘部分的压实度。 2、石灰土混合料摊铺施工时，应清除表层植物根茎、碎石子等 杂质。 3、然后对路槽以下 40cm 深度范围内的土层分 2 层（每层处理深 度约 20cm）进行石灰加固处理；现状土层标高不足处以路基适用土 回填，统一处理后再进行石灰土加固处理。 （六） 、碾压和养护 1、碾压应在石灰土接近最佳含水量下进行， 摊铺好的石灰土应 争取当日碾压完毕。 2、碾压要执行“先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中” 的原则， 先用8T 的压路机碾压2遍， 再用12T 的振动压路机碾压4～6 遍。压路机的碾压速度，头两遍以1.5--1.7km/h 为宜，以后用 2.0--2.5km/h。确保碾压速度均匀，碾压轮迹重叠，前后两次轮迹 要重叠20～30cm。两个施工段时，压路机碾压轮必须超过该两个施 工段的接茬处。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实， 直至获得规定的压实度为止，并且填筑压实宽度不小于设计宽度。 并在铺筑下层之前，按规范要求的压实度压实，且在其顶面预留1% 的单向横坡， 每填一层后及时用施工机械整平到平行于路基表面后， 再开始碾压。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹 车，以保证土层表面不受破坏。碾压过程中，如有“弹簧” 、松散、 起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质 量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适， 路拱和超高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除 并扫出路外，对局部低洼处，不再进行找补，留待下一层再处理。 3、石灰土的找平工作应在碾压 1～2 遍后即细致检查平整度和 高程，找补时应将原表皮翻松8～10 ㎝，然后再填补新灰土，整平后 压实。达到表面坚实平整，无起皮、波浪等现象，达到要求压实度。 4、石灰土碾压完毕后 5～7 天内，必须保持一定的湿度，以利 强度的形成，避免发生缩裂和松散现象。 5、经处理压实的石灰土土基回弹模量值应大于等于 25MPa,方 能进行路面垫层施工。 （七） 、接缝和调头处理 两工作段搭接部分，采用对接形式，一段碾压结束后，留未端 5m 不碾压，第二天施工时，将前一段留下未压部分一起拌和碾压。 若第二天不能继续施工的， 则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束， 挖一条与路基宽度一致 的槽，槽内放与压实度等厚的方木，方木另一侧用素土回填 3m 长， 然后整型碾压，待继续施工下段时，紧接作业段拌和结束后，除去方 木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分应人工进行拌和。拌 和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头， 否则需在调头区 铺盖一层 10cm 厚的砂砾，以防损坏灰土表面。保证施工接茬处要表 面平整稳定、密实，无坑洼。 三、水泥混凝土路面施工方案三、水泥混凝土路面施工方案 （一） 、施工放样 （1） 、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段 20 米一桩， 曲线段每 4 米一桩 （与模板长度同） 。 同时要设胀缝， 缩缝， 锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。 （2） 、 根据放好的中心线及边桩， 在现场核对施工图的砼分块线。 对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 （3） 、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。 （二） 、路面基层处理 （1）所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺， 同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。 （2） 当基层产生非扩展性温缩， 干缩裂缝时， 应进行密封防水。 （3）基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的 路基稳固措施进行处理。 （4）对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定 碎石作为基层。 控制在 K=1.1-1.25 之间， 料偏干， 取较高值； 反之， 取较低值。 B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。 （3）振捣 A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平 板振捣器纵横交错托振。 B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不 再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。 C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉 杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。 D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补 找平。整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。 （4）振动梁振实 A、每车道路面使用 1 根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质 量，底部焊接 4mm 左右的粗集料压实齿，保证(4±1)mm 表面砂浆厚 度。 B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返 2-3 遍，使表面 翻