路面施工方案

一、路基场地清理一、路基场地清理 1）路基开工前首先对图纸所示的各类植被、垃圾、有机杂物等 进行现场核对和补充调查，发现与图纸不符，及时报告监理工程师核 查。 2）将用地范围内的所有垃圾、 有机杂物等和原地面顶部 20cm 范 围内草皮和表土进行砍伐和清除运走， 符合设计图纸及监理工程师的 要求。 3）所有清除的杂物均放在路基用地范围以外不防碍施工的设计 指定位置作备用或废弃，以堆放稳定、不干扰交通和污染环境、整齐 美观为原则。 4）清理完毕后，自检合格并经监理工程师同意后即可进行下一 道工序。 二、路基施工方法二、路基施工方法 （一） 、工艺流程 施工准备 施工放样 拌和 整平和碾压 运土及焖料 （二） 、施工准备 1、土基、底基层和其中的各种雨、电力管等隐蔽构造物，经过 自检合格，报监理工程师检验、签字认可后，铺筑其上面的基层。 2、灰土施工时先采用集中堆放泥土，掺入 14比例的石灰，加 以焖料处理并采取防雨淋措施， 严格控制好焖料时间，待焖灰达到要 求后才能分层摊铺，加灰拌和与碾压。 3、材料 1石灰整平后，便可按要求每平米 60KG 摊铺石灰。 2土 在项目区周边购买商品土用于灰土拌和， 购买商品土时， 应该选择粘性较高的土壤。土中不得含有树根、杂草等杂物。鉴于本 标段垃圾土较多的实际情况， 我标段的大量石灰土土方采用外运的方 式补充。 3水采用一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可。 4、配合比 结合工程实际情况，采用铲车拌和（一铲灰两铲土） ，灰土的配 料必须严格按体积比 37 进行配置， 灰土拌和必须均匀， 颜色要一致， 并控制好灰土的含水量，达到用手紧握成团、用指轻捏即碎为最佳。 若水分过大或不足时，应晾干或洒水湿润，气温较低时，可允许撒盐 水（时值冬季，严谨有冻块儿掺入） 。石灰摊铺完成后，便可进行土 料和石灰的拌和，拌和采用路伴法，拌和机必须保持匀速前进，禁止 忽快忽慢。 养护 （三） 、施工放样 1、恢复中心线，每 10m 设标桩，桩上划出基层的设计高程和基 层的松铺的厚度。松铺厚度压实厚度松铺系数。 2、中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩上划出基 层高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、 厚度和平整度达到质 量标准。 （四） 、拌合 本工程石灰土采用集中拌灰，注意将 5 ㎝以上的土块打碎。土干 时应随拌随洒水，以最佳含水量控制，要求拌合均匀，色泽一致，无 花白现象。 （五） 、摊铺 1、摊铺前应保持路床湿润，填土路床两侧应培土夯实，以保证 灰土边缘部分的压实度。 2、石灰土混合料摊铺施工时，应清除表层植物根茎、碎石子等 杂质。 3、然后对路槽以下 40cm 深度范围内的土层分 2 层（每层处理深 度约 20cm）进行石灰加固处理；现状土层标高不足处以路基适用土 回填，统一处理后再进行石灰土加固处理。 （六） 、碾压和养护 1、碾压应在石灰土接近最佳含水量下进行， 摊铺好的石灰土应 争取当日碾压完毕。 2、碾压要执行“先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中” 的原则， 先用8T 的压路机碾压2遍， 再用12T 的振动压路机碾压4～6 遍。压路机的碾压速度，头两遍以1.5--1.7km/h 为宜，以后用 2.0--2.5km/h。确保碾压速度均匀，碾压轮迹重叠，前后两次轮迹 要重叠20～30cm。两个施工段时，压路机碾压轮必须超过该两个施 工段的接茬处。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实， 直至获得规定的压实度为止，并且填筑压实宽度不小于设计宽度。 并在铺筑下层之前，按规范要求的压实度压实，且在其顶面预留1 的单向横坡， 每填一层后及时用施工机械整平到平行于路基表面后， 再开始碾压。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹 车，以保证土层表面不受破坏。碾压过程中，如有“弹簧” 、松散、 起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质 量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适， 路拱和超高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除 并扫出路外，对局部低洼处，不再进行找补，留待下一层再处理。 3、石灰土的找平工作应在碾压 1～2 遍后即细致检查平整度和 高程，找补时应将原表皮翻松8～10 ㎝，然后再填补新灰土，整平后 压实。达到表面坚实平整，无起皮、波浪等现象，达到要求压实度。 4、石灰土碾压完毕后 5～7 天内，必须保持一定的湿度，以利 强度的形成，避免发生缩裂和松散现象。 5、经处理压实的石灰土土基回弹模量值应大于等于 25MPa,方 能进行路面垫层施工。 （七） 、接缝和调头处理 两工作段搭接部分，采用对接形式，一段碾压结束后，留未端 5m 不碾压，第二天施工时，将前一段留下未压部分一起拌和碾压。 若第二天不能继续施工的， 则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束， 挖一条与路基宽度一致 的槽，槽内放与压实度等厚的方木，方木另一侧用素土回填 3m 长， 然后整型碾压，待继续施工下段时，紧接作业段拌和结束后，除去方 木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分应人工进行拌和。拌 和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头， 否则需在调头区 铺盖一层 10cm 厚的砂砾，以防损坏灰土表面。保证施工接茬处要表 面平整稳定、密实，无坑洼。 三、水泥混凝土路面施工方案三、水泥混凝土路面施工方案 （一） 、施工放样 （1） 、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段 20 米一桩， 曲线段每 4 米一桩 （与模板长度同） 。 同时要设胀缝， 缩缝， 锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。 （2） 、 根据放好的中心线及边桩， 在现场核对施工图的砼分块线。 对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 （3） 、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。 （二） 、路面基层处理 （1）所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺， 同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。 （2） 当基层产生非扩展性温缩， 干缩裂缝时， 应进行密封防水。 （3）基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的 路基稳固措施进行处理。 （4）对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定 碎石作为基层。 控制在 K1.1-1.25 之间， 料偏干， 取较高值； 反之， 取较低值。 B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。 （3）振捣 A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平 板振捣器纵横交错托振。 B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不 再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。 C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉 杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。 D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补 找平。整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。 （4）振动梁振实 A、每车道路面使用 1 根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质 量，底部焊接 4mm 左右的粗集料压实齿，保证41mm 表面砂浆厚 度。 B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返 2-3 遍，使表面 翻