品质控制基本知识(品质管理必看)
品质控制基本知识(品质管理必看) 品质控制基本知识 一.品质控制的演变 1. 操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2. 班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3. 检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制。 4. 统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控 制的全新局而。 5. 全面质量管理(TQC):全过程的品质控制。 6. 全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与。 二,品质检验方法 1、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形: %1 批量较小,检验简单.且费用较低; %1 产品必须是合格; %1 产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响。 2、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,井根据样本的检验结果来 判断整批产品是否合格的活动,是一•种典型的统计推断工作。 %1 适用于以下情形:a.对产品性能检验需进行破坏性试验; b. 批量太大,无法进行全数检验; c. 需较长的检验时间和较高的检验费用; d. 允许有一定程度的不良品存在。 %1 抽样检验中的有关术语: a. 检验批:同样产品集中在-•起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检验批。可 以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验 批。 b. 批量:批中所含单位数量; c. 抽样数:从批中抽取的产品数量; d. 不合格判定数(Re) : Refuse的缩写即拒收; e. 合格判定数(Ac) : Accept的缩写即接收; f. 合格质量水平(AQL) : Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合 格品率。 3、抽样方案的确定:我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程 序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下: %1 确定产品的质量判定标准: %1 选择检查水平:一般检查水平分I、II、III;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4, 一 般情况下,采用一般水平II。 %1 选择合格质量水平(AQL) : AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同 商定。 %1 确定样本量字码,即抽样数。 %1 选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案。 %1 查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re) o 三、检验作业控制 1、进料(货)检验(IQC):是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。(Incoming Quality Control) %1 进料检验项目及方法: a外观:一般用日视、手感、对比样品进行验证; b尺寸:-•般用卡尺、千分尺等量具验证; c特性:如物理的、化学的、机械的特性,一般用检测仪器和特定方法来验证。 %1 进料检验方法:a全检,b抽检 %1 检验结果的处理:a接收;b拒收(叩退货);c让步接收;d线上检用(挑出不合格品 退货) e线外检用 %1 依据的标准:《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验 规程》等等。 2、生产过程检验(1PQC): 一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质 控制,即Tnprocess Quality Controlo而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC (Final Quality Control)。 %1 过程检验的方式主要有: a. 首件自检、互检、专检相结合;b.过程控制与抽检、巡检相结合; c. 多道工序集中检验;d.逐道工序进行检验; e. 产品完成后检验;f・抽样与全检相结合; %1 过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验;b.材料核对;c.巡检:保证合适的巡检时I 可和频率,严格按检验标准或作 业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检 验;d检验记录,应如实填写。 %1 过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道 工序,属定点 检验或验收检验。a.检验项目:外观、尺寸、理化特性等;b.检验方式:一般采用抽样检 验;c.不合格处理;d.记录; %1 依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。 3、最终检验控制:即成品出货检验。(Outgoing Q.C) 4、品质异常的反馈及处理: %1 El己可判定的,直接通知操作工一或车间立即处理; %1 日己不能判定的,则持不良样板交主管确认,再通知纠正或处理; %1 应如实将异常情况进行记录; %1 对纠正或改善措施进行确认,并迫踪处理效果; %1 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识,并监督相关部门进行隔离存放。 5、质量记录:为巳完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。 必须做到:准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。 还要做到:及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。 四、统计技术简介(参见《统计技术应用指南》) 1、分层法:是运用统计方法作为管理的最基础工具,目的是把杂乱无序的资料加以分门别 类的归纳和统计。 2、调查表:在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调 查表等。 3、排列图:找出影响产品质堡主要问题的一种有效方法,它是根据“关键的少数、次要的 多数”原理(即二八原理)制作而成的。排列图有两个纵坐标,一个横坐标,儿个直方形和 一条曲线。左边的纵坐标表示频数,右边的纵坐标表示频率(以百分比表示)横坐标表示影 响质量的各个因素,按影响程度的大小从左至右依次排列。 4、因果分析图:是用于分析质量问题产生原因的一种图表,一般从人、机、料、法、环、 测等6个方而分析。 5、直方图:(略) 6、控制图:(略) %1. 、质量管理常用的工作方法和分析方法 1、PDCA管理循环 PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法(程序),把质量管理的全过程划为P (plan计 划)、 D (Do实施)、C (Check检查)> A (Action总结处理)四个阶段。 第一-为P (计划)阶段,其中分为四个步骤 (1)分析现状,找出存在的主要质量问题 (2)分析产生质量问题的各种影响因素 (3)找出影响质量的主要因素 (4)针对影响质量的主要因素制订措施,提出改进计划,定出目标 第二为D (实施)阶段:按照制订计划目标加以执行 第三为C (检查)阶段:检杏实际执行结果看是否达到计划的预期效果。 第四为A (总结处理)阶段,其中分二步: ⑴总结成熟的经验,纳入标准制度和规定,以巩固成绩,防II:失误 ⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题,纳入下-•轮PDCA循环中去解决。 品质控制基本知识 一.品质控制的演变 1. 操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2. 班组长控制阶段:由班组