路面混凝土硬化工程施工方案优秀工程方案

路面路面( (混凝土硬化混凝土硬化) )工程工程 一、拆除地面一、拆除地面 1、采用挖掘机挖除,人工配合整平的 方法.挖路槽时,必须采取 临时排水设施,以免路槽积水,泡软路基. 2、 根据现场土质情况开挖,挖至基层为止.发生弹簧现象时,采用 挖开、凉晒,换土、掺集料等措施. 3、挖出的 路渣采用边挖边运出的 方法.施工场地周围设置围 挡. 4、碾压：机械挖好路槽,并经人工整平后,要立即碾压,碾压时, 以达到最大 压实度 ,碾压要由轻到重,先用 12～15 吨的 压路机初 压几遍后,再用 30 吨振动压路机压实纵坡的 路段,自坡低处压向 高处,由慢到快,碾压前后行间,必须重迭压路机轮宽一半 ,使路槽全 宽范围内碾压均匀密实.压路机碾压不到的 地方,要用电动夯夯实, 打夯时,前后左右均应重迭一半. 5、压好的 路槽,断面要同路拱一致,表面平整,没有波状起伏以 及显著轮迹. 6、 检验压实度 达到要求后,报检工地监理工程师检验批准,进行 下道工序. 二、路床二、路床( (槽槽) )整形整形 1、测量放线： 对导线点、 水准点进行复测.对有关桩位应砌筑保护,并立标牌注 明“测量栓桩,注意保护”字样.工程施工时全段每 50 米设置一组中 心桩,曲线加密至5~10米一组,每200米设一临时水准点,各流水作业 段每 20 米设一组边桩. 2、清表： 根据设计及施工规范要求 ,路床施工时需要将其清理干净 ,根据 设计高程自下而上一步步的 回填至路床高度 ,要求每层必须有压实 度 试验. 3、监理验路床： 开挖至设计标高后,重新放出路床的 边线及测出高程,同时请监 理工程师进行验线工作. 4、路床处理： 路床填土作业时,不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥,超过 10 厘米粒径的 土块应打碎使用,并按设计断面分层由中央逐渐向路边 填筑压实.分层厚度 必须与压实机功能相适应,不得大 于 30 厘米. 对试验不合格处,采用换土施工方法,处理深度 挖至原状土直至达到 合格标准. 5、路床碾压： 碾压时,采用自行式压路机,碾压工作自路基边缘向中央进行,一 般碾轮每次重叠 15-20 厘米,碾压 5-8 遍至表面无明显轮迹且达到密 实度 为止.碾压时,特别注意均匀一致,并保持土壤处于最佳含水量 状态,不得干压.严格控制含水量在最佳含水量的 ±2％以内,路床修 筑宽度 至少比设计路面两侧各加宽 50 厘米. 三、石灰稳定土三、石灰稳定土 土方开挖→灰土拌制→灰土铺设→质量验收 (1)土方开挖： 采用机械开挖,先向下挖至 1 米,未避免机械开挖超挖,采用人工 开挖向下挖 0.2 米至设计标高-6.97 米.待有关部门验收合格后进行 三七灰土施工. (2)灰土拌制： 灰土的 配合比一般采用 3： 7,石灰和土料应计量, 使达到均匀、颜色一致.并适当控制含水量,现场以手握成团,两指轻 捏即散为宜,如土料水份过多或过少时,应晾干或撒水湿润. (3)灰土铺设： 灰土摊铺虚铺厚度 一般不超过300米米(夯实后约200米米厚), 总厚度 为 1200 米米,各层厚度 钉标桩控制,压实采用压路机,碾压 遍数一般不少于 6 遍,角处压路机压实不到的 位置采用夯机进行人 工夯实,应根据设计要求大 的 干密度 ,在现场试验确定. (4)质量验收： 灰土应逐层检查,用环刀取样检验灰土的 干密度 ,检验点数,对 大 面积每 1000 米 2 以上工程不应少于 3 点,灰土最小 干密度 (t/ 米 3):对粘土为 1.45;粉质粘土 1.50;粉土 1.55.灰土夯实后,压实系 数不小 于 0.97. 四、水泥混凝土四、水泥混凝土 1、灰土平整完成后,基层的 准备及放样：将基层上的 杂物及浮 土清除干净,并复核基层标高、坡度 及平整度 ,达到施工规范标准. 然后恢复中线,每 10 米一桩,放出边桩,再拉出混凝土路面边桩,测量 标高,在桩上标出路面设计标线位置. 2、 模板安装： 根据路面标高线安装混凝土路面边模,模板安装好, 再测量模板顶面标高,根据测量标高再调整模板.调整后,再测量模板 顶标高,如不符合要求,再调整,直至满足施工规范要求. 3、检查并调试拌和机及其它机械设备性能,做好施工前的 准备 工作. 4、确定混凝土施工配合比：测定现场集料的 含水量,根据集料 含水量调整混凝土设计配合比,确定施工配合比,根据配合比,调整拌 和机的 设定参数,使之符合混凝土施工规范要求 .因混凝土路面的 质量很大 重度 上取决于混凝土的 质量,所以,混凝土配合比一定按 规范要求严格控制,使新拌混凝土符合设计及规范要求. 5、拌和料的 运输：因运输距离很近,拌和料运输采用 5 米 3 翻 斗车运输,考虑到施工季节气温的 关系,拌和料在保湿上应注意. 6、混凝土摊铺：摊铺时,用人工配合挖掘机摊铺混凝土拌和料. 每次摊铺一个车道宽,在摊铺前,检查模板标高,并使基层顶面保持湿 润、 清洁,保证混凝土面层与基层的 良好结合.粗平后,用振动梁震捣, 然后人工拉毛、压缝.根据砂浆厚度 、气温情况、初凝时间掌握好拉 毛、压缝时间.拉毛要求整齐,不起毛为度 ,压缝要求整齐,且满足构 造缝深度 要求. 7、养生：采用湿润法养生,养生时间不少于 14 天.养生在压缝后 紧接着进行,用湿草帘或麻袋等覆盖在混凝土板表面 ,每天洒水喷湿 3-5 次,保持湿润. 8、切缝：在养生期间,混凝土震捣 8 小 时左右进行切缝.切缝的 原则为：先横缝,后纵缝;先大 块,再小 块.切缝后,立即把湿草帘或 麻袋还原,继续进行养生. 9、模板拆除：模板在浇筑混凝土 20h 内拆除.拆模时,不应损坏 混凝土板和模板. 10、接缝施工 (1)纵缝.纵缝为纵向施工缝,其构造形式采用平缝加拉杆型 .平 缝施工时根据设计要求的 间距,预先在模板上制作拉杆置放孔,并在 缝壁一侧涂刷隔离剂,拉杆采用 HRB335 的 直径 14 的 螺纹钢筋,长 70 厘米,间距 80 厘米.顶面的 缝槽用切缝机切成深度 为 3～4 厘米 的 缝槽,并用填料填满.顶面不切缝时,施工时应及时清除已打好面 板上的 粘浆或用塑料纸遮盖,保持纵缝的 顺直和美观. (2)横向缩缝.横向缩缝采用假缝形式,间距一般为 5 厘米.在临 近路面自由端的 三条缩缝均应在板的 内部加设传力杆.传力杆采用 HPB235 级钢筋,直径 28 米米,长 40 拆厘米,间距 30 厘米.切得过早, 因混凝土的 强度 不够,会引起集料从砂浆中脱落 ,而不能切出整齐 的 缝.切得过迟,混凝土板会在非预定位置出现早期裂缝 .为减少早 期裂缝,切缝可采用跳仓法,即每隔几块板切一缝,然后再逐块切缝. 切缝深度 为板厚的 1/3～1/4,切缝太浅会引起不规则断板. (3)胀缝.在交叉口弯道起终点断面处以及新建道路与现状道路 接顺处设置胀缝.胀缝一般宽 2 厘米缝内设填缝板和聚氯乙烯胶泥填 封料.胀缝施工时,先预先设置好胀缝板和传力杆支架,并预留好滑动 空间.混凝土浇筑前应先检查传立杆位置,浇筑混凝土时,应先摊铺下 层混凝土,用插入振捣器振实,并校正传立杆位置,然后再浇筑上层混 凝土.浇筑邻板时,设置下部胀缝板、木制嵌条和传立杆套管. (4)施工缝.施工缝为施工间断时设置的