沥青砼路面施工方案

沥青砼路面施工方案 本工程道路面层为沥青砼面层。在水泥稳固碎石基层施工完毕 （或水稳层完成一半）后即可进行沥青砼面层施工。路面面层施工 工艺如下图 5.3.4.1、乳化沥青透层（粘层）施工 l、洒铺透层（粘层）油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染，水 稳层经检验合格后进行粘层施工。 2、 透层 （粘层） 油采纳乳化沥青(PC-2)， 用量为 0.3kg~1kg/m2。 (依照试验段确定，乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数 量)。喷洒后全面封闭交通，任何车辆不得进入喷洒段内。 3、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合，关于喷洒不到的地点采纳 人工补洒的方式进行。 4、粘层施工检测方法及检验标准： 粘层施工检测施工技术要求 5.3.4.2、稀浆封层施工 项目检查频率 质量要求及承 诺误差 +0.1kg/m2 试验方法 标定面积收取 乳化沥青量 乳化沥青含量每工作段一次 外观检查随时全面 外观平均一致，无漏洒，不起皮， 无油包和砼面外漏等现象。 1、待透层油完全下透后进行封层施工。封层施工时对透层表面 完全清扫，并对局部不合格处修复。 2、洒铺封层乳化沥青。 3、喷洒封层沥青后赶忙用集料洒布机洒柿 S10 矿料，用量为 5~8m3/1000m2(通过实验确定)，石屑洒布后赶忙用光轮压路机碾 压 1 遍，完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行，禁止封层上调 头、急刹车。 5.3.4.3、沥青砼面层施工 (一)、材料要求 材料堆放场地按要求进场硬化， 防止泥土对材料污染； 各种材料 堆放整齐，界限清晰。 l、集料 路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而 成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。 上面层细集料应采纳玄武岩， 具有一定棱角性， 洁净、 干燥、 无风化、 无杂质、不含土， 并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及 设计图纸和规范的规定，并取得监理工程师和业主的批准。 集料运输要紧依靠社会车辆， 已进场的各种材料分仓堆放， 采纳 宽 60cm、高 150cm 的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清晰，并 设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。 按照 要求为细集料搭建高 8 m 总面积为 3600m2 彩钢瓦钢棚，下雨时用 油布对其他粗集料进行覆盖， 防止含水量变化过大，阻碍沥青混合料 的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。 2、沥青 车行道上面层及中面层沥青为 SBS 成品改性沥青。进场沥青都 附有制造厂的证明和出厂试验报告， 并说明装运数量、货到时刻及定 货数量等，并对每批次重新进行取样和化验。 其抽检的频率满足规范 要求，使用前一个月将拟用的沥青、 各种集料和矿粉样品送至中心试 验室检验，报送监理工程师审批。 沥青拌和站在沥青运输中， 采纳罐装液态。 沥青到场后通过导油 管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内， 再通过沥青泵送入贮油 罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时刻不宜放置过久。 假如要 长期贮存，对其作间断的罐内循环。 沥青罐装贮存时， 保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐内热 膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。 大型贮罐内的沥青加热时， 对其在较长时刻内作间断地加热防止 加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放， 使用在不同的路段时做明确的记录。 3、矿粉 矿粉采纳石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净， 各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。 (二)、组成设计 l、对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验，改性沥青 性能指标满足招标文件及规范要求； 2、 对填料矿粉的各项指标进行试验， 符合招标文件和规范要求。 3、配合比设计 选用符合设计、规范要求的材料， 参考规范及设计图纸提供的资 料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。 并通过热料筛分 来设计生产配合比，最后试拌验证生产配合比。 a、目标配合比设计 确定各矿料的组成比例。 分别用各施工段实际使用的矿料进行筛 分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进行多组筛分， 用各组数据的平均值运算筛分结果。 用运算机(中心试验室)和图解(施 工单位)运算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合规范的要求。本 运算反复进行几次， 使合成矿料级配曲线差不多上与设计要求配比范 畴中值线相重合， 直到中意为止。 并使 0.75mm、 2.36mm、 4.75mm 的筛孔通过量接近标准级配的中值。 用以上运算机确定的矿料组成和规范举荐油石比范畴，按0.5％ 间隔变化， 取 5 个不同的油石比， 用试验室的小型拌和机和矿质混合 料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇尔试件， 成型温度 130±5℃，测定试件的密度，并运算间隙率、沥青饱和度、矿料间隙 等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标，以测定密度、稳 固度、间隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入 图中，绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比al； 相对应于稳固度最大值的油石比 a2；相对应于规定间隙率范畴值的 油石比 a3，求取 OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各项指标均符合沥青 混 合 料 技 术 标 准 的 油 石 比 范 畴 OACmin~OACmax。 求 出 OAC2=(OACmin+OACmax)/2。 OAC 1 在 OACmin 和 OACmax 之间时，取 OAC 1 和 OAC2 的均值为最佳油石比 OAC。 用确定的最佳油石比 OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料 马歇尔试件，检验残留度， 符合规定时，确定以上目标配合比为生产 配合比的设计的依据。若不符合规定时，重新选择原材料进行配合比 设计。 b、生产配合比设计 从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分， 确定各热料仓 的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范畴的中值， 供拌和机操 纵室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。 确定最佳油石比： 取目标配合比设计的最佳油石比 OAC 和 OAC ±0.3(或 OAC±0.2)三个油石比，取以上运算的矿质混合料，用试验 室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件， 确定生产配合比的最 佳油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求，取OAC 为 生产配合比最佳油石比。 残留稳固度检测： 按以上生产配合比， 用室内小型拌合机拌制沥 青混合料，做浸水 48 小时马歇尔试验，检验残留稳固度。 c、生产配合比验证 拌和机采纳生产配合比进行试拌、 铺筑试验段， 并用拌和的沥青 混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验， 确定生产用的标准配 合比。包 括以下内容。 矿料的用量：要紧目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量， 确定 各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近规范级配中值， 供拌和楼操纵使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同， 以及振动筛的倾角和振动频率均有差别， 各热料仓的矿料筛分结果也 会不尽相同。 d、确定生产的最佳油石比 取目标配合比设计的最佳油石比 OAC、 OAC±O.3％三个油石比 与运算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验， 若都符合 要求，采纳 OAC 做为生产油石比