五金外壳检验作业指导书
作 业 指 导 书 文件编号 SGR/IQC/WI-01 版 本 号 A0 标 题 五金检验与试验作业指导书 生效时期 2009年 6 月 1 日 页 次 第 1 页 共 6 页 拟 制 刘 健 审 核 批 准 受控印章: 1 、 目的:规范、掌握五金的检验标准和检验方法 2、 适用范围:桑格尔所使用的五金材质的检验 3、 检验仪器:菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M 胶纸、酒精(97 度) 、1KG砝码。 更 改 记 录 版本号 更改内容 更改人 审核人 批准人 生效日期 作 业 指 导 书 文件编号 SGR/IQC/WI-01 版 本 号 A0 标 题 五金检验与试验作业指导书 生效时期 2009年 6 月 1 日 页 次 第 2 页 共 6 页 拟 制 刘 健 审 核 批 准 4.0 基本定义 4.1 A 面:指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面(在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面); 4.2 B 面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~ 90°才能看到的四周边); 4.3 C 面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.4 Δ E (Delta-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当 Δ E 为1.0时,人眼就可以感觉 到色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时,产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0 不良缺陷定义 5.1、不良缺陷 5.1.1 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 5.1.2 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 5.1.3 裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 5.1.4 变形:因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 5.1.5 氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 5.1.6 尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 5.1.7“R 角”过大/ 小:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大/ 小。 5.1.8 表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 5.1.9 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 5.1.10 异色点:在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 5.1.11 破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 5.1.12 麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 5.1.13 堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 5.1.14 阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 5.1.15 露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 5.1.16 鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 5.1.17 飞油:超出了规定的喷涂区域。 5.1.18 剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。 5.1.19 色差:产品表面顏色与标准样品颜色有差异。 作 业 指 导 书 文件编号 SGR/IQC/WI-01 版 本 号 A0 标 题 五金检验与试验作业指导书 生效时期 2009年 6 月 1 日 页 次 第 3 页 共 6 页 拟 制 刘 健 审 核 批 准 5.1.20 手印:产品表面出现的手指印。 5.1.21 硬划痕:由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。 5.1.22 软划伤:沒有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 5.1.23 毛丝:产品表面出现细小的尘丝。 6 、抽样方案: 7 、检验项目,技术要求及判定标准 7.1 外观检验条件 7.1.1 光源:物件距光源0.65~1.0m 的40W日光灯下。 7.1.2 目视距离:30-40cm。 7.1.3 目视角度:检测面与人眼方向成45°~ 90°。 7.1.4 目视时间:5 ~10S。 7.2 检验常用单位代码对照表 7.3 检验标准说明 7.3.1 当非异色的缺陷的直径D0.3mm;针对上下盖:组装 后上下左右组合面形凹凸不平, 段差0.2mm,上下盖平面度 0.2mm。 B 塞规、卡 尺 0.15mm(以平面度、直线度、平行度等指标考核) ;变形引起的 错位,常用手摸处≤0.15mm,不影响装配。 C 塞规、卡 尺 7.5.5 材质 材质与样品不一致 B 见 样 品 作 业 指 导 书 文件编号 SGR/IQC/WI-01 版 本 号 A0 标 题 五金检验与试验作业指导书 生效时期 2009年 6 月 1 日 页 次 第 6 页 共 6 页 拟 制 刘 健 审 核 批 准 可露底。 8.3.2 判定标准: 序号 检验项目 缺陷内容 判定 检验方法 8.3.3 防腐测 试 n ≦50 次喷油脱落,见底材 C 98%工业 酒精,1KG 砝码 n ≦30 次喷油脱落,见底材 B n ≦20 次丝印变形或脱落 B 9 、相关记录: 9.1《IQC检验日报表》 9.2《IQC检验检验不合格报告》