五金外壳检验作业指导书

作 业 指 导 书 文件编号 SGR/IQC/WI-01 版 本 号 A0 标 题 五金检验与试验作业指导书 生效时期 2009年 6 月 1 日 页 次 第 1 页 共 6 页 拟 制 刘 健 审 核 批 准 受控印章 1 、 目的规范、掌握五金的检验标准和检验方法 2、 适用范围桑格尔所使用的五金材质的检验 3、 检验仪器菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M 胶纸、酒精（97 度） 、1KG砝码。 更 改 记 录 版本号 更改内容 更改人 审核人 批准人 生效日期 作 业 指 导 书 文件编号 SGR/IQC/WI-01 版 本 号 A0 标 题 五金检验与试验作业指导书 生效时期 2009年 6 月 1 日 页 次 第 2 页 共 6 页 拟 制 刘 健 审 核 批 准 4.0 基本定义 4.1 A 面指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B 面指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45～ 90才能看到的四周边）； 4.3 C 面指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 Δ E Delta-E在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 Δ E 为1.0时，人眼就可以感觉 到色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0 不良缺陷定义 5.1、不良缺陷 5.1.1 毛边由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 5.1.2 划伤由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 5.1.3 裁切不齐由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 5.1.4 变形因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 5.1.5 氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 5.1.6 尺寸偏差因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 5.1.7“R 角”过大/ 小产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/ 小。 5.1.8 表面凹痕由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 5.1.9 倒圆角不够产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 5.1.10 异色点在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 5.1.11 破裂因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 5.1.12 麻点喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 5.1.13 堆漆喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 5.1.14 阴影喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 5.1.15 露底喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 5.1.16 鱼眼由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 5.1.17 飞油超出了规定的喷涂区域。 5.1.18 剥落产品表面出现涂层脱落的现象。 5.1.19 色差产品表面顏色与标准样品颜色有差异。 作 业 指 导 书 文件编号 SGR/IQC/WI-01 版 本 号 A0 标 题 五金检验与试验作业指导书 生效时期 2009年 6 月 1 日 页 次 第 3 页 共 6 页 拟 制 刘 健 审 核 批 准 5.1.20 手印产品表面出现的手指印。 5.1.21 硬划痕由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 5.1.22 软划伤沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 5.1.23 毛丝产品表面出现细小的尘丝。 6 、抽样方案 7 、检验项目，技术要求及判定标准 7.1 外观检验条件 7.1.1 光源物件距光源0.65～1.0m 的40W日光灯下。 7.1.2 目视距离30-40cm。 7.1.3 目视角度检测面与人眼方向成45～ 90。 7.1.4 目视时间5 ～10S。 7.2 检验常用单位代码对照表 7.3 检验标准说明 7.3.1 当非异色的缺陷的直径D0.3mm；针对上下盖组装 后上下左右组合面形凹凸不平, 段差0.2mm，上下盖平面度 0.2mm。 B 塞规、卡 尺 0.15mm以平面度、直线度、平行度等指标考核 ；变形引起的 错位，常用手摸处≤0.15mm，不影响装配。 C 塞规、卡 尺 7.5.5 材质 材质与样品不一致 B 见 样 品 作 业 指 导 书 文件编号 SGR/IQC/WI-01 版 本 号 A0 标 题 五金检验与试验作业指导书 生效时期 2009年 6 月 1 日 页 次 第 6 页 共 6 页 拟 制 刘 健 审 核 批 准 可露底。 8.3.2 判定标准 序号 检验项目 缺陷内容 判定 检验方法 8.3.3 防腐测 试 n ≦50 次喷油脱落，见底材 C 98工业 酒精,1KG 砝码 n ≦30 次喷油脱落，见底材 B n ≦20 次丝印变形或脱落 B 9 、相关记录 9.1IQC检验日报表 9.2IQC检验检验不合格报告