五金烤漆工艺

金属烤漆工艺 一、 烤漆（喷粉）工艺 1、除油；2、水洗；3、酸洗（除锈） ；4、水洗；5、表调；6、水洗； 7、磷化；8、水洗；9；水洗；10、烘干；11、上挂前检验； 12、上挂；13、吹尘；14、手工喷粉；15、喷粉后检验； 16、进入烤箱；17、出烤箱，检验成品；18、下挂包装。 二、处理 1、除油 在金属表面进行电镀涂覆之前必须是洁净的,针对不同的工件材质、 油污程度可选用不同的药剂组合,以适用不同工艺条件。 除油用的清洗剂都具有如下特点：（1）对所要除掉的油污应有 良好的脱脂能力，而且成本低；（2）对金属基材、挂具无腐蚀，使 用安全、无毒； （3）操作方便，易于； （4）对后续工序无不良影响； （5）便于进行废水处理，不致引起公害。 脱脂（除油）工序中的影响因素：（1）搅拌作用，包括空气搅 拌、机械搅拌、超声波清洗；溶液的对流、搅动和喷雾清洗时的冲击 力都能促使油污从工件表面脱落下来， 可使新鲜的工作液与表面接触， 并加速油污在溶液中的分散过程； 搅拌作用对于难以除油的形状复杂 的工件是非常有效的。（2）处理温度的影响，温度的升高对除油过 程有极大促进作用，温度升高时，油脂变软，有利于除油剂的渗透和 润湿作用，使油脂的界面张力减小，促使油污脱落和分散；温度升高 还会使水解加速，溶液的对流作用增强，都有利于除油过程。 （3）电流对除油的影响---电解除油，通过电荷作用、水解作用 在短时间内，较低温度下可完成除油过程。 以清水漂洗，以免除油工序中的溶液污染到下一工序。清水必须 是活的（流动的）。 2 酸洗 利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸 洗。 酸洗液一般为多种酸的混合物，主要有硫酸、硝酸和氢氟酸等， 这些混合酸的腐蚀性很强，同时具有很强的氧化性、较高的腐蚀介质 的温度，这对防腐材料的耐蚀性能提出了很高的要求。 酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合 酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷 射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可 采用喷射法。 钢铁零件一般在 10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗， 温度为 40℃。当溶液中含铁量超过 80g/L，硫酸亚铁超过 215g/L 时，应更换酸洗液。常温下，用 20％～80％(体积)的盐酸溶液对 钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢淬现象。由于酸对金属的腐 蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时 钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。 以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必 须是活的（流动的）。 3、表调（中和） 表调要求其条件： pH值 8.0～9.5；喷淋压力：0.04～0.08MPa；温度：常温。 表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的 碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7； 作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 4、磷化 磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程， 所 形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。 4.1、磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上 防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能 力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 4.2、 磷化液要求： 磷化液PH值为2-3， 溶液相对浓度为1.05-1.10 其磷化时间根据磷化液温度不同而改变。 4.2.1 高温型 80—90℃处理时间为 10-20 分钟，形成磷化膜厚达 10-30g/m2, 溶液游离酸度与总酸度的比值为 1：（7-8） 优点：膜抗蚀力强，结合力好。 缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离 酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。 4.2.2 中温型 50-75℃，处理时间 5-15 分钟，磷化膜厚度为 1-7 g/m2，溶液 游离酸度与总酸度的比值为 1：（10-15） 优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀 性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。 4.2.3 低温型 30-50℃ 节省能源，使用方便。 4.2.4 常温型 10-40℃ 常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间 10-40 分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为 1：（20-30），膜厚为 0.2-7 g/m2。 优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。 缺点：处理时间长，溶液配制较繁。 4.3、影响因素 4.3.1 温度 温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。 温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。 但温度不宜过高，否则 Fe2+ 易被氧化成 Fe3+，加大沉淀物量， 溶液不稳定。 4.3.2 游离酸度 游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的 晶核，使膜结晶致密。 游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸 盐不易饱和， 导致晶核形成困难， 膜层结构疏松， 多孔， 耐蚀性下降， 令磷化时间延长。 游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。 4.3.3 总酸度 总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定 范围 上限为好， 有利于加速磷化反应， 使膜层晶粒细， 磷化过程中， 总酸度不断下降，反映缓慢。 总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。 总酸度过低，膜层疏松粗糙。 4.3.4PH 值 磷化液一般控制在2-3之间， 当PH﹥3时， 共件表面易生成粉末。 当 PH‹1.5 时难以成膜。铁系一般控制在 3-5.5 之间。 4.3.5 溶液中离子浓度 ①溶液中 Fe2+极易氧化成 Fe3+，导致不易成膜。但溶液中 Fe2+ 浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀 性及耐热性下降。 ②Zn2+的影响， 当 Zn2+浓度过高 ， 磷化膜晶粒粗大， 脆性增大， 表面呈白色浮灰；当 Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。 4.4 磷化膜质量检验 4.4.1 外观检验 肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有 未磷化德的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许 出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色。 4.4.2 耐蚀性检查 4.4.2-1 浸入法 将磷化后的样板浸入 3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表 面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。 4.4.2-2 点滴法 室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚 度不同，变色时间不同。厚膜﹥5 分钟，中等膜﹥2 分钟，薄膜﹥1 分钟。 以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活 的（流动的）。 5、烘干 以上前处理过程基本都是在水槽中进行的。 并且每一工序有时间的规 定。烘干水分，准备喷粉； 6、喷涂 6.1、粉末静电喷涂的主要设备 6.1.1喷枪和静电控制器 喷枪除了传统的内藏式电极针， 外部还设置了环形电晕而使静电场 更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。 静电控制器产生需要的静电高 压并维持其稳定，波动范围小于10％。 喷粉人员，在喷粉前，先做好对自己的粉末和所要使用的喷枪进 行检查的工作，对于粉末潮湿，有杂质，以及喷枪喷粉不匀等现象， 应及时反映到相关人员或者相关部门， 并且要求其给予相应的处理方 案和相应措施。 在过程