钢结构模块化安装施工方案

目目录录 一、编制说明. 1 二、编制依据. 1 三、工程概况. 1 四、施工方法. 2 五、进度计划 15 六、 主要资源配置计划. 17 七、质量管理措施 18 八、安全技术措施 22 九、环境保护及文明施工管理措施27 一、编制说明一、编制说明 1.1 本方案适用于 XXX 项目 XXX 装置的管架、构架钢结构模块化施工、吊装工作； 1.2 本施工方案遵守国家及行业现行规范标准进行编制。 二、编制依据二、编制依据 2.1 本装置钢结构施工图及业主有关施工管理规定； 2.2 现场实际情况； 2.3XXX 项目管理实施规划； 2.4 同类型工程项目施工经验； 2.5《建筑地基处理技术规范》 JGJ79-2012； 2.6《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SH/T3515-2003； 2.7《石油化工工程起重施工规范》 SH/T3536-2011； 2.8《一般用途钢丝绳》GB/T20118-2006； 2.9《粗直径钢丝绳》 GB/T20067-2006； 2.10《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB 50484-2008； 2.11《化工设备吊耳及工程技术要求》 HG21574-2008； 2.12 《框架钢结构模块化施工工艺》 COP-T-MC1003-2016； 2.13 QUY-400(400T)吊车性能表。 三、工程概况三、工程概况 3.13.1 参建单位参建单位 3.1.1 项目名称： 3.1.2 建设单位： 3.1.3 设计单位： 3.1.4 监理单位： 3.1.5 施工单位： 3.23.2 现场情况现场情况 现场钢结构基础已由土建单位制作完成，基础复测记录已转交给我公司，现由我公司 开始负责钢结构制作安装工作。 钢结构安装工程中 XXX 等高度高、体积大的构架单元及管架的部分桁架采用模块化施 工方法，本方案主要针对使用模块化施工的钢结构单元的安装及吊装工作。 3.33.3 施工工期安排施工工期安排 主要施工工期为： 3.43.4 主要实物量主要实物量 3.4.13.4.1 XXX 单元单元 构筑物特征构筑物特征 序号序号构筑物名称构筑物名称数量数量抗震设防类别抗震设防类别 结构形式结构形式钢结构（钢结构（t t）） 11丙钢结构95 21丙钢结构268 注：表格内重量为模块总重。注：表格内重量为模块总重。 四、施工方法四、施工方法 4.1 施工工艺流程图 设备构架上设备吊装 劳动保护及平台安装 4.2 施工准备 4.2.1 组织编制钢结构模块化吊装方案，并报总包、监理及业主审定批准。 4.2.2 对审定后的吊装方案，专业小组负责实施，在方案实施的施工准备和吊装全过程中 进行指导，检查和监督，保证严格执行吊装方案。 4.2.3 负责设备制造、设备交货运输等跟踪协调，如设备条件有变化，方案需要调整，或 局部修改完善时应及时编制补充工艺卡。 4.2.4 负责吊具、索具的选用，并对吊索具的受力分析进行计算，确保吊索具安全可靠。 4.2.5 对吊装所使用的机械、吊索具进行维修保养，并检查确认合格后才能使用。 4.2.6 对吊装作业的大机站位利用 SLT 处理后的大机站位区域。 4.2.7 与大型机械吊装单位做好沟通工作， 利用大型吊机在吊装设备的期间进行结构吊装， 在正确的工况条件下进行吊装作业。 4.2.8 做好钢结构基础的交接工作，保证基础符合钢结构的就位要求。 施工准备钢结构模块拼装钢结构模板单体验收吊车进场站位 钢结构整体验收 构架单元整体验收 钢结构模块焊接 吊车离场 钢结构模块吊装 4.3 施工技术及要求 4.3.1 吊装总体原则 4.3.1.1 编制吊装方案的基本原则：安全可靠、稳妥可行、技术先进、经济合理。 4.3.1.2 充分满足总包方总体施工部署，并尽量减少对周围相关设施的影响。 4.3.1.3 预制的结构现场应充分考虑吊装方便，并且满足大机组杆及站位。 4.3.1.4 吊车选型:QUY-400(400T)、TG-500E（50T） 、TG250M（25T） 。 4.3.1.5 吊装形式：分模块吊装。 4.3.2 施工总体规划 4.3.2.1XXX 单元钢结构模块化施工单元分别为 XXX 部分桁架。 （1）XXX： （总高 61.5m）采用模块化安装方式：第一模块（17.8m 以下）采用组对成片在 作业面影响的情况下才可单根；17.8m 以上框架分为三个模块整体吊装，第二模块 （17.8m~35.3m）约 33t、第三模块（35.3m~49.25m）约 28t、第四模块（49.25m~61.2m） 约 27t。 （2）XXX： （总高 40.5m）分六个部分进行安装，第一部分18m 以下，采用组对成片，再作 业面影响的情况下才可单根吊装方法，若单根安装第一根柱子安装后用缆绳进行固定，采 用相同方法安装互成 90°的四个柱子，安装完毕后及时用经纬仪调整柱子的垂直度，然后 将这四个柱子间的横梁依次安装固定形成一个立方体，然后依次向纵向及横向扩散安装立 柱和横梁；18m~40.5m:第二部分 A ①/A ② /B ①/B ②轴线作为一个模块整体安装；第三 部分 C ①/C ② /D ①/D ②轴线作为一个模块整体安装； 第四部分将第③轴线预制为两个 门形架安装；最后安装个模块间的横梁；第五部分 A ④ /A ⑤ /B ④ /B ⑤轴线作为一个 模块整体安装；第六部分 C ④ /C⑤ /D ④ /D ⑤轴线作为一个模块整体安装。 （40.5-46m 与模块 1、2 组合） 4.3.3 模块化施工方法 4.3.3.1 框架结构成片制作 （1）钢结构安装优先采取在预制场成片、成框形式，当现场与预制场间道路不利于超宽、 超长结构件运输时，现场组对成片、成框。如现场组对条件再受限时，采用单根立柱吊装。 4.3.3.2 钢结构成片预制 （1）将按施工图各轴线预制好的立柱以片模块的划分进行匹配，将 2~3 根立柱摆放至简 易胎具或组对工装上，依据施工图的几何尺寸调整立柱间的跨距，立柱间的跨距以立柱中 心线为基准，调整立柱间距、水平度及对角线尺寸，符合要求后进行点焊挡块将立柱固定； （2）将预制成型的横梁、斜撑等按施工图进行匹配安装，先安装最上（标高最高）和最 下面（标高最低）的连接横梁，然后依次安装其它横梁等； （3）横梁安装结束后(一般在焊道无损检测合格后)将挡块拆除，再次检查立柱间距、水 平度及对角线尺寸是否符合要求，合格后进行下道工序； （4）当现场能满足吊装和安装等要求时，可考虑 3 根立柱成片，一般不宜多于 3 根立柱 成片。 4.3.3.3 框架结构成框制作 （1）框架结构成框预制前必须充分考虑设备安装的空间，必要时预留设备安装的空间。 当施工现场的吊装机械、 运输条件、 安装环境等各类资源满足钢结构框模块安装的情况下， 可将预制成型的相邻 2 片模块间的连接梁进行组装，形成钢结构框模块。 （2）钢结构成框预制 1）采取钢结构成片的方法先预制完成两片钢结构； 2） 将预制完成的两片中的任意一片使用吊