生产过程控制程序精华结合版

1.目的 通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。 2.范围 本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。 3.定义 无 4. 职责 4.1 供销部 4.1.1 负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。 4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。 4.2 生产部 4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。 4.1.2 负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。 4.1.3 负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。 4.1.4 车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。 4.1.5 负责组织生产设施维修管理。 4.1.6 负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。 4.3 质检部 4.3.1 负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、 安全作业等进行监督检查检验。 确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要 求。 4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责 产品品质的确认。 4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。 5. 程序 5.1 生产策划和准备 5.1.1 食品加工工艺策划和准备 5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括： 1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制； 2）产品包装明细表，由质检部负责编制； 3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制； 4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等） ，由生产部、质检部、技术员负责编制； 5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP 计划书》 6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发 放。 5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否 完全具备并且满足要求。 5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要 求。 5.1.2 质量控制准备 5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。 5.1.3 物料准备: 生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况， 制定出产品 “生产计划表” 的生产经理批准， 并下发到各生产车间实施， 由生产车间主任按照已批准的 “生产计划表” , 开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不能满足生产需要时， 提出采购申请，送供销部采购员制定采购计划，按程序经审批后，实施采购. 5.2 生产过程控制 5.2.1 生产过程中的卫生控制 5.2.1.1 所有生产人员在生产过程中必须遵守公司已制订的SSOP 程序的要求。 5.2.1.2 在准备生产和食品加工过程中各组长必须督促本组员工严格遵守SSOP 程序。 5.2.2 生产作业控制 5.2.2.1 由车间主管根据生产部经理批准的“生产计划表” ，各生产小组进行合理调度，确保 生产计划的按期完成。 5.2.2.2 质检部根据公司所生产农产品类产品， 结合现行的国家、 行业,企业标准等相关标准， 产品实现过程策划的输出和顾客要求，转化为产品质量特性的具体指标，在HAACP 计划书 中进行产品特性描述。 5.2.2.3 生产技术部组织编制关键过程、危害关键控制点、设备管理、现场卫生管理及其他 必要的生产作业指导书，质检部对作业指导书等文件进行审查并落实于生产。 5.2.2.4 各岗位员工按食品加工工艺和设备设施的操作指引作业，按计划完成任务。 5.2.2.5 各生产车间主任、 组长合理调配资源， 跟进和报告生产进度， 由车间主任统筹整个生 产进度。 5.2.3 一般工序的生产控制和监控 5.2.3.1 各工序操作人员在生产运行操作前应按机、 料、 法、 测、 环各环节进行检查， 内容为： 1）设备试运转是否正常，设备润滑状态，相关工装是否良好。 2）材料状况、上道工序加工半成品状况。 3）操作指导书是否有效、完整。 4）检测工具是否齐备、计量器具是否完好，是否在使用有效期内。 5） 生产环境及设备是否符合卫生要求， 开工前要清洁卫生打扫的， 是否已执行并符合要求。 4.5.1.2 当上述各项得到确认方能开始操作， 当上述各条件中有某一项或几项不能得到确认时， 操作者应采取措施或请示生产车间主任， 由车间主任采取措施， 使不确认项得以改进，直至 符合工序要求方能开始操作。 4.5.1.3 各工序必须严格按工艺纪律规定， 认真贯彻执行工艺作业文件， 确保生产按要求正常 进行。 4.5.2 质量关键工序和危害关键控制点的生产控制和监控 4.5.2.1 质量关键工序是对产品质量、 产量有较大影响作用的工序， 危害关键控制点是对产品 的安全危害有预防或控制作用的点或是工序。 4.5.2.2 经过分析确认，公司生产野生菌农副产品、 蔬菜农副产品、其它产品生产过中关键工 序为： 1）野生菌干制品：原料验收、复火烘干、金属探测。 2）干制蔬菜制品：原料验收 3）野生菌速冻制品：原料验收、急冻、金属探测、低温冷藏。 4）腌制辣椒制品：原料验收、腌制、盐水调配、封口。 4.5.2.3 经过分析、识别，确认了食品安全危害的关键控制点，详见《HACCP 计划书》 。 4.5.2.3 关键工序的操作员应具备相应的能力， 能够胜任确保相应的生产得到有效的控制， 应 得到认可确认。 4.5.2.4 由于所生产的产品质量均可以通过对半成品或成品进行经济的检测而得出， 所以经确 认不存在特殊工序。 4.5.2.6 为使关键工序得到有效的控制和监控， 均应制定相应的操作规程， 确定控制参数和监 控要求、操作程序，以及出现问题后应采取的纠正和纠正措施，并认真实施。 4.5.2.7 关键工序的监控应进行记录，监控频率以能达到控制要求为目的。 4.5.2.8 关键控制点的监控实施执行《HACCP 计划书》 。 5.2.4 设备修理维护及保养 5.2.4.1 车间负责正确使用、维护和保养生产设备。对生产过程中出现的故障问题及时进行 修理，确保设备运行正常，处于良好的运行状态。防止设备跑、冒、滴漏、对产品造成污染 危害的情况发生。设备修理过程中卫生控制严格执行公司制订的《SSOP》文件的规定。 5.2.4.2 具体执行‘设施和工作环境控制程序’ 。 5.2.5 监视测量设备的使用和管理 5.2.5.1 根据工艺控制文件的要求， 需要对生产过程实施监视和测量的工序或是控制点， 应配 置相应的监视和测量设备，并处于良好的有效状态下。 5.2.5.2 质量关键工序和危害关键控制点工序所涉及的工艺、 设备、测量器具，应定期进行评 审、验证。 5.2.5.3 要正确使用和维护配置的监视和测量设备。 5.2.6生产计划调整控制: 5.2.6.1 生产部如遇以下情况应调整生产计划： 1）客户临时增加或取消定单 2）原材料的供应无法正常配合 3）其它突发事项变动计划时（如重大质量问题） 5.2.6.2 生产计划变动时，由生产部经理组织供销部经理及时采取相应应对措施。 5.2.