注塑成型出现的问题及解决方法

注塑成型出现的问题注塑成型出现的问题及解决方法及解决方法 注塑过程中，有缺陷的塑料制品通常由下面一个或几个原因造成。 (1)模塑前：原材料的处理和贮存; (2)模塑阶段：成型周期内的成型条件; (3)模塑之后：制品的处理和修饰. 在制品模塑前后出现的问题可能与污染、 颜色、 静态粉尘收集器等相关的问题有关； 在模塑阶段，操作人员应能生产出质量好的熔体，在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由 流出。每—套模具和每种原料都不同，因此无法概括好的熔体如何得到，操作人员的经 验和加工需要成为最终点决定因素。 注塑制品的质量出现问题，应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型 前后的环境四个方面来考虑。下面给出常见的问题及改进办法。 1注塑制品表面缺陷 (1－1)充填不足原因在于：供料不足；压力不够；加热不当；注塑时间不够；模 具温度过低；夹入空气造成反压；多模腔中，各模腔的流道不平衡。 ①制品整体有塌瘪倾向的充填不足。 成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度、压力、速度；提高保压压力、加大从注射到保压 的变换时间；提高模具温度；调整喷嘴逆流阀。 模具结构的改进；改变浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽：加大冷料 穴；喷嘴和模具口配合完好。 制品设计的改进：调整树脂流动长度与厚度的比值： ②一模多腔时某些型腔不能充填 成型条件的改进：减小浇口充满前的注射速度；提高通过浇口后的注射速度。 制品设计的改进：尽量使各分流道的长度一致；加大充填不足型腔的浇口： ③制品形状完整但某特定部分充填不足 成型材料的改进；选用不易分解的材料； 成型条件的改进：降低最后一级注射速度 模具结构的改进：改变浇口的位置、增加排气槽： 制品设计的改进：在顶杆上开斜口等。 (1－2)制品缩瘪(凹坑、凹痕)原因在于浇口固结时料温过高：保压时间不够；进 入模具型腔的物料不够。 成型材料的改进：选用收缩率小的材料。 成型条件的改进：提高注射压力；增大后期保压压力；降低缩瘪部分对应的注射速 度；降低模具温度；降低注射温度。 模具结构的改进：浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽；减少流动阻力； 喷嘴和模具口配合完好。 制品设计的改进：把筋、突出部分变细，并加固角；减小壁厚；将筋设计成非实心 的；把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷。 (1－3)表面无光泽、光泽不均原因在于：材料的分解：脱模剂过量；模具光洁度 差； 成则材料的改进：选用稳定性好的材料： 成型条件的改进：降低注射温度；提高模具温度；减少滞留时间；不用脱模剂。 模具结构的改进：进一步抛光模具表面光洁度。 (1－4)银纹原因在于：原料中有水分；原料分解。 成型材料的改进：使原材料干燥更充分；选用热稳定性好的材料 成型条件的改进：不让料斗有水分；降低注射温度；减少滞留时间。 (1－5)黑条纹、焦痕 ①产生黑条纹的原因在于：材料的分解；添加剂(阻燃剂)的分解；料筒表面有损伤 引起物料滞留。 成型材料的改进：选用热稳定性好、润滑性好的材料；不用回收料。 成型条件的改进：降低注射温度；减少注塑机料筒内的滞留时间；改用小容量的注 塑机；使注塑机处于良好的状态。 模具结构的改进：浇口加大、改短。 ②焦痕主要由模具型腔内的残留气体所致。 成型材料的改进：选用热稳定性好的材料：不用回收料： 成型条件的改进：降低注射温度；降低注射压力；降低最后一级注塑速度。 模具结构的改进：浇口加大、改短；加排气槽。 (1－6)乱流痕 2 成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；适当降低乱流痕部分所对应的注 射速度。 模具结构的改进：改变浇口位置；加大冷料穴。 (1－7)熔接痕 成型材料的改进：选用流动性好的材料； 成型条件的改进：提高注射温度；提高熔接痕所对应部分的注射速度；提高模具温 度；提高注射压力；停止使用脱模剂。 模具结构的改进：浇口加大、改短；改变浇口位置；加大冷料穴；加设排气槽；在 熔接痕前部分设护耳。 (1－8)喷射痕 成型材料的改进： 选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；降低注射速度。 模具结构的改进：改变浇口位置；应用护耳式浇口；加大冷料穴；让喷嘴和模具接 触完全。 (1－9)制品表面色泽不均原因在于： 着色剂分解或分散不良； 料筒中有别的残料： 箔片状颜料(如铝箔)是不可避免的。 成型材料的改进：选用不易出现色斑的材料。 成型条件的改进： 提高料筒温度： 更换清洁料筒； 提高模具温度： 停止使用脱模剂。 模具结构的改进：改变浇口位置；改变浇口设计。 (1－10)制品有气泡气泡产生的原因在于：塑料收缩；材料分解、抗静电剂等添 加剂分解产生的气体引起。 ①当气泡在制品壁厚部分出现时，应采取的措施。 成型材料的改进：选用流动性差的材料c 成型条件的改进：提高注射压力：延长从注射到保压的切换时间；加大保压压力； 提高模具温度。 模具结构的改进：改变浇口的位置；加大主流道、分流道直径；加大浇口使料筒喷 嘴和模具结合良好。 制品设计的改进：尽可能避免厚壁部分。 ②当整个制品发生细小的气泡时，应采取的措施。 3 成型材料的改进：改用热稳定性好的材料或添加剂：对材料进行充分的干燥。 成型条件的改进：加大螺杆背压；降低注射温度；对料筒下部分进行冷却；缩短材 料在料筒中的滞留时间。 2成型制品变形及尺寸不良 (2－1)翘曲、弯曲、扭曲原因在于收缩率各向异性；制品壁厚或温度引起的 收缩率差：制品内部存在残余应力。 成型材料的改进：选用流动性好的材料：选择收缩率各向异性小的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；降低注射压力；选用适当的模具温度；延长冷却 时间；逐渐降低保压压力；冷却取出制品的机械手装置等。 模具结构的改进：改变浇口的位置；采用合适的冷却系统；改善模具表面光洁度； 改善顶出方式。 制品设计的改进：设计上的改进，如增加加强筋等。 (2－2)尺寸稳定性差原因在于：空气温度变化：模具变形；制品的保存过程 中有结晶变化，引起尺寸变化：各生产批量间成型条件变化。 成型材料的改进：选用线膨胀系数小的材料；改用不因吸湿而尺寸变化大的材料； 选用流动性差的材料。 成型条件的改进：提高注射压力；提高保压压力；延长冷却时间；提高锁模力；适 当调整模具温度；合理设置机械手装置。 模具结构的改进：改进浇口位置、改进浇口设计、加大模具硬度。 制品设计的改进：适当降低制品精度。 (2－3)制品变形及收缩过大 成型材料的改进：选用分子量大的材料：适当使用改性材料。 成地条件的改进：降低注射温度；增大总周期；降低模具温度；升高注射压力；增 加注射量。 模具结构的改进：增大注射孔直径；扩展模具流道；扩大浇口。 制品设计的改进：制品的厚度应合理。 3成型制品出现裂纹、开裂 (3－1)制品开裂、表面龟裂原因在于：模具上有咬边的地方；顶出力不足使不平 衡；顶杆数目不够，特别是对有格条的制品，其开裂和顶出有关。 成型材料的改进：改用分子量大的材料；改用强度大的材料；不用或少用回料。 4 成型条件的改进：降低注射压力；降低最后一级的注射速度；降低保压压力；降低 顶出速度；延长冷却时间。 模具结构的改进：改进浇口设计；改变浇口位置；加大脱模