注塑成型出现的问题及解决方法

注塑成型出现的问题注塑成型出现的问题及解决方法及解决方法 注塑过程中，有缺陷的塑料制品通常由下面一个或几个原因造成。 1模塑前原材料的处理和贮存; 2模塑阶段成型周期内的成型条件; 3模塑之后制品的处理和修饰. 在制品模塑前后出现的问题可能与污染、 颜色、 静态粉尘收集器等相关的问题有关； 在模塑阶段，操作人员应能生产出质量好的熔体，在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由 流出。每套模具和每种原料都不同，因此无法概括好的熔体如何得到，操作人员的经 验和加工需要成为最终点决定因素。 注塑制品的质量出现问题，应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型 前后的环境四个方面来考虑。下面给出常见的问题及改进办法。 1注塑制品表面缺陷 1－1充填不足原因在于供料不足；压力不够；加热不当；注塑时间不够；模 具温度过低；夹入空气造成反压；多模腔中，各模腔的流道不平衡。 ①制品整体有塌瘪倾向的充填不足。 成型材料的改进选用流动性好的材料。 成型条件的改进提高注射温度、压力、速度；提高保压压力、加大从注射到保压 的变换时间；提高模具温度；调整喷嘴逆流阀。 模具结构的改进；改变浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽加大冷料 穴；喷嘴和模具口配合完好。 制品设计的改进调整树脂流动长度与厚度的比值 ②一模多腔时某些型腔不能充填 成型条件的改进减小浇口充满前的注射速度；提高通过浇口后的注射速度。 制品设计的改进尽量使各分流道的长度一致；加大充填不足型腔的浇口 ③制品形状完整但某特定部分充填不足 成型材料的改进；选用不易分解的材料； 成型条件的改进降低最后一级注射速度 模具结构的改进改变浇口的位置、增加排气槽 制品设计的改进在顶杆上开斜口等。 1－2制品缩瘪凹坑、凹痕原因在于浇口固结时料温过高保压时间不够；进 入模具型腔的物料不够。 成型材料的改进选用收缩率小的材料。 成型条件的改进提高注射压力；增大后期保压压力；降低缩瘪部分对应的注射速 度；降低模具温度；降低注射温度。 模具结构的改进浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽；减少流动阻力； 喷嘴和模具口配合完好。 制品设计的改进把筋、突出部分变细，并加固角；减小壁厚；将筋设计成非实心 的；把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷。 1－3表面无光泽、光泽不均原因在于材料的分解脱模剂过量；模具光洁度 差； 成则材料的改进选用稳定性好的材料 成型条件的改进降低注射温度；提高模具温度；减少滞留时间；不用脱模剂。 模具结构的改进进一步抛光模具表面光洁度。 1－4银纹原因在于原料中有水分；原料分解。 成型材料的改进使原材料干燥更充分；选用热稳定性好的材料 成型条件的改进不让料斗有水分；降低注射温度；减少滞留时间。 1－5黑条纹、焦痕 ①产生黑条纹的原因在于材料的分解；添加剂阻燃剂的分解；料筒表面有损伤 引起物料滞留。 成型材料的改进选用热稳定性好、润滑性好的材料；不用回收料。 成型条件的改进降低注射温度；减少注塑机料筒内的滞留时间；改用小容量的注 塑机；使注塑机处于良好的状态。 模具结构的改进浇口加大、改短。 ②焦痕主要由模具型腔内的残留气体所致。 成型材料的改进选用热稳定性好的材料不用回收料 成型条件的改进降低注射温度；降低注射压力；降低最后一级注塑速度。 模具结构的改进浇口加大、改短；加排气槽。 1－6乱流痕 2 成型材料的改进选用流动性好的材料。 成型条件的改进提高注射温度；提高模具温度；适当降低乱流痕部分所对应的注 射速度。 模具结构的改进改变浇口位置；加大冷料穴。 1－7熔接痕 成型材料的改进选用流动性好的材料； 成型条件的改进提高注射温度；提高熔接痕所对应部分的注射速度；提高模具温 度；提高注射压力；停止使用脱模剂。 模具结构的改进浇口加大、改短；改变浇口位置；加大冷料穴；加设排气槽；在 熔接痕前部分设护耳。 1－8喷射痕 成型材料的改进 选用流动性好的材料。 成型条件的改进提高注射温度；提高模具温度；降低注射速度。 模具结构的改进改变浇口位置；应用护耳式浇口；加大冷料穴；让喷嘴和模具接 触完全。 1－9制品表面色泽不均原因在于 着色剂分解或分散不良； 料筒中有别的残料 箔片状颜料如铝箔是不可避免的。 成型材料的改进选用不易出现色斑的材料。 成型条件的改进 提高料筒温度 更换清洁料筒； 提高模具温度 停止使用脱模剂。 模具结构的改进改变浇口位置；改变浇口设计。 1－10制品有气泡气泡产生的原因在于塑料收缩；材料分解、抗静电剂等添 加剂分解产生的气体引起。 ①当气泡在制品壁厚部分出现时，应采取的措施。 成型材料的改进选用流动性差的材料c 成型条件的改进提高注射压力延长从注射到保压的切换时间；加大保压压力； 提高模具温度。 模具结构的改进改变浇口的位置；加大主流道、分流道直径；加大浇口使料筒喷 嘴和模具结合良好。 制品设计的改进尽可能避免厚壁部分。 ②当整个制品发生细小的气泡时，应采取的措施。 3 成型材料的改进改用热稳定性好的材料或添加剂对材料进行充分的干燥。 成型条件的改进加大螺杆背压；降低注射温度；对料筒下部分进行冷却；缩短材 料在料筒中的滞留时间。 2成型制品变形及尺寸不良 2－1翘曲、弯曲、扭曲原因在于收缩率各向异性；制品壁厚或温度引起的 收缩率差制品内部存在残余应力。 成型材料的改进选用流动性好的材料选择收缩率各向异性小的材料。 成型条件的改进提高注射温度；降低注射压力；选用适当的模具温度；延长冷却 时间；逐渐降低保压压力；冷却取出制品的机械手装置等。 模具结构的改进改变浇口的位置；采用合适的冷却系统；改善模具表面光洁度； 改善顶出方式。 制品设计的改进设计上的改进，如增加加强筋等。 2－2尺寸稳定性差原因在于空气温度变化模具变形；制品的保存过程 中有结晶变化，引起尺寸变化各生产批量间成型条件变化。 成型材料的改进选用线膨胀系数小的材料；改用不因吸湿而尺寸变化大的材料； 选用流动性差的材料。 成型条件的改进提高注射压力；提高保压压力；延长冷却时间；提高锁模力；适 当调整模具温度；合理设置机械手装置。 模具结构的改进改进浇口位置、改进浇口设计、加大模具硬度。 制品设计的改进适当降低制品精度。 2－3制品变形及收缩过大 成型材料的改进选用分子量大的材料适当使用改性材料。 成地条件的改进降低注射温度；增大总周期；降低模具温度；升高注射压力；增 加注射量。 模具结构的改进增大注射孔直径；扩展模具流道；扩大浇口。 制品设计的改进制品的厚度应合理。 3成型制品出现裂纹、开裂 3－1制品开裂、表面龟裂原因在于模具上有咬边的地方；顶出力不足使不平 衡；顶杆数目不够，特别是对有格条的制品，其开裂和顶出有关。 成型材料的改进改用分子量大的材料；改用强度大的材料；不用或少用回料。 4 成型条件的改进降低注射压力；降低最后一级的注射速度；降低保压压力；降低 顶出速度；延长冷却时间。 模具结构的改进改进浇口设计；改变浇口位置；加大脱模