磷化常见问题及解决方法

- 磷化常见问题及解决方法 一、锌系磷化常见问题 外观现象 1、 工件外表均匀泛黄， 但均匀疏松的磷化膜 2、 磷化成膜速度慢， 但延长磷化时间仍可形 成完整膜 3、 磷化膜局部块状条状挂灰， 挂灰处磷化膜 不均匀，有时彩色膜 4、 磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白 5、 工件外表覆盖一层结晶体 6、 槽液沉渣过多 1. 工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿 锈 2. 外表调整能力差 3. 磷化液中杂质多 产生原因 1. 总酸度 低、酸 比低 2. 促进剂 浓度低 3. 磷化温 度低、 时间短 解决方法 1. 2. 3. 4. 补加磷化液和碱 补加促进剂 提高温度 延长时间 序质量问 号题 1 工件外 表均匀 泛黄， 但均匀 疏松的 磷化膜 磷化膜 局部块 状条状 挂灰， 挂灰处 磷化膜 不均 匀，有 时彩色 膜 磷化膜 均匀出 现彩色 膜或均 匀挂白 工件外 表覆盖 一层结 晶体 槽液沉 渣过多 2 1. 加快工序间周转 或实施水膜保护 2. 改良表调 3. 更换槽液 3 1. 促进剂含量过高 2. 表调失去作用或是表调后水洗过度 3. 磷化液杂质过多、老化 1. 让促进剂自然降 低 2. 加强表调 3. 换槽 1. 加一些磷酸 2. 降低温度 4 1， 游离酸度过低 2， 温度过高 5 1． 促进剂浓度过高 2． 游离酸度过高 3． 工件磷化时间过长 4． 中和过度形成结晶沉淀 1. 2. 3. 4. 让其自然降低 补加碱 缩短时间 补加磷酸 磷化膜的缺陷及解决方法： 磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄锈产生于前处理过程 现象原因对策 .z. - 红锈 磷化后，磷化膜完整，但疏 松。 局部泛黄，膜粗厚 工件外表均匀泛黄，但仍有 完整的磷化膜，即磷化速度 慢，处理时间短；延长一定 时间，仍形成均匀完整膜。 原材料锈蚀过重，在工艺条 件稳定的情况下，表调失去 效果。 A、总酸点低，酸比低，没有 到达工作点数。 B、促进剂少。 C、磷化温度低， 相对磷化时 间短。 D、游离酸点高。 原因 A、工艺正常时， 表调中有效 成份低 B、 总酸点低， 游离酸点也低。 C、促进剂浓度高〔5-7 点〕 防锈完全，在没有除锈的工 序中，处理前砂纸打磨，重 新更换表调液。 A、补加磷化液 B、补加促进剂 C、多发生在配槽时， 应延长 磷化时间，提高温度。 D、用中和剂调整。 磷化膜呈蓝紫色 现象 局部呈蓝紫色 对策 A、补加或重配表调液。 B、 添加磷化液。 C、 让其自然降低或加一定量 的中和剂〔0.3G/L〕 均匀出现蓝紫色A、工艺正常时， 表调失去作A、重配表调液 用。B、添加磷化液 B、总酸点太低。C、倒槽或重配表调液 C、工艺正常，表调正常时， 说明磷化处理槽中杂质太 多，老化严重 对策 添加一定量磷化液 按比例参加中和剂 磷化后工件外表挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉〔粉末状〕 原因 酸比高 游离酸点高 促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂， 应缓慢参加促进剂，多批次少量参加，出现 再突然大量加大；游离酸点高时参加促进问题后及时添加磷化液与中和剂。 剂。 磷化后工件外表附着沉渣、晶体 原因 磷化工作液工作正常的条件下，表调失效 处理过程中参加大量中和剂，产生的沉渣 〔无机整体〕 不能充分反响， 尤其在槽液“10 度时参加中和剂。 磷化处理槽中沉渣多 酸比高于 30 以上，或总酸点低，游离酸点 正常 水洗不充分，水洗槽受到污染 结疤：磷化膜形成不完全 原因 除油未尽 表调液中混入过多杂质 对策 重新除油 重配表调液 对策 重配表调液 参加一定量磷化液 倒槽排渣 补加磷化液 更换水 .z. - 磷化槽中沉渣多 游离酸点高 磷化膜出现水锈斑 原因 钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油 脱脂剂〔碱性〕温度低，碱性低，槽液外表 浮油太多 酸性除油剂除油未尽 点状红锈经磷化后变成白点或黄色水锈 磷化膜不均匀干痕 原因 倒槽排渣 用中和剂处理 对策 加强除油剂的除油能力 浮油除去，升高温度 补加药剂 增加酸洗 对策 在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色， 充分除油 呈金黄色和蓝紫色将总酸点提高到 30 以上 磷化后磷化膜有粗糙斜丝：工件外表产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白 原因 表调失效 磷化工作液中促进剂量低 游离酸点高 原因 磷化后不干净 参加表调液时，未充分溶解，固体附在 工件上 用后处理剂时，浓度过高 涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现 象相吻合，则为磷化出现问题 烘干时，工件中存水，未烘干 序质量外观现 号外观象 1 无磷 化膜 或磷 化膜 不易 工件整 体或局 部无磷 化膜， 有时发 蓝或有 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 对策 重配表调剂 补加促进剂 用中和剂进展中和 对策 烘干前水洗要充分 用温水充分溶解表调剂〔固体〕 ，再参加水槽中 后处理剂不应超过规定值 按〔5〕处理 充分烘干 产生原因 工件外表有硬化层 总酸度不够 处理温度低 游离酸太低 脱脂不净或磷化时间偏短 工件外表聚集氢气 磷化槽液比例失调，如 P205 含量低 工件重叠或工件之间发生接触 解决方法 1. 改良加工方法 或用酸洗、 喷砂 去除硬化层， 到 达外表处理要 求 2. 补加磷化剂 3. 升高磷化槽液 温度 4. 补加磷化剂 5. 加强脱脂或延 长磷化时间 6. 翻开工件或改 涂装：涂装后漆膜气泡，产生异常的线状或环状涂膜 .z. - 形成空白片变工件位置 7. 调整或更换磷 化槽液 8. 注意增大工件 间隙， 防止接触 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 总酸度过高 磷化时间不够 处理温度过低 促进剂浓度高 工件外表有硬化层 亚铁离子含量低 表调效果差或表调失效 1. 加水稀释磷化 槽液 2. 延长磷化时间 3. 升高处理温度 4. 停加促进剂 5. 用酸洗或喷砂 处理， 到达外表 处理要求 6. 插入铁板， 并检 测总酸度或游 离酸度变化情 况 7. 更换或添加表 调剂 1. 加强磷化前工 件外表的预处 理 2. 除锈水洗后减 少工件在空气 中的暴露时间 3. 提高亚铁离子 的含量， 如补充 磷 酸 二 氢 铁 4. 参加磷酸等， 提 高 游 离 酸 度 5. 提高槽液温度 6. 控制除锈时间 或更换除锈剂 1.去除槽底残渣， 并 定期过滤 2.补加磷化剂 3.降低磷化处理温 度4.静置磷化槽 液，并翻槽 5.加强酸洗并充分 水洗 6.停加氧化剂， 调整 酸的比值 1. 加强脱脂或更 2磷化 膜过 薄 磷化膜 太薄， 结晶过 细或无 明显结 晶，抗 蚀能力 差 3 磷化 膜结 晶粗 大 磷 化 膜 结 晶 粗 大 、 疏 松多 孔 、 外 表 有 水 锈 1. 2. 3. 4. 5. 6. 工件未清洗干净 工件在磷化前生锈 亚铁离子含量偏低 游离酸度偏低 磷化温度低 工件外表产生过腐蚀现象 4 磷化 膜挂 灰 磷 化 膜 枯 燥 后 外 表 有 白 色 粉 末 1.槽液含渣量过大 2.酸比太高 3 处理温度过高 4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上 5.工件外表氧化物未除净 6.溶液氧化剂含量过高，总酸度过高 1. 除油不净 .z. - 5磷化 膜发 花 磷化膜 不均 匀，有 明显流 挂痕迹 2. 3. 4. 5.