天然气次高压管线工程焊接施工方案和措施

天然气次高压管线工程焊接施工方案和措施 1.1 焊接施工程序 管线号、焊缝号标识 焊工号标识 底片号标识 相关作业工序交接 原材料检验 焊接工艺评定 施工准备 图纸会审 技术措施、质量计划编制 管段图绘制、确认 技 术 交 底 管子、管件预制、组对 管 道 焊 接 焊缝检验 预制件检查、验收 不合格返工 支架预制 管线号、焊缝号标识 焊工号标识 底片号标识 预制件安装、就位 固 定 口 焊 接 焊缝检验 不合格返工 质量检查确认 防 腐 补 口 压 力 试 验 系统吹扫、清洗 竣工验收、资料整理 1.2 焊接管理 1.2.1 焊接工艺管理 本工程焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须以合格的 焊接工艺评定为依据编制的焊接工艺。 1)参加本工程施焊的焊工都要有相应项目的焊工合格 证，并经过现场考试，严禁无证上岗；施工图到达现场后， 施工员及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求， 应立即书面通知劳资部门组织考试。 2)焊接工程开始前，施工员将参加施焊的焊工姓名， 连同所要施焊的材质、位置提交质检部门审查。质检人员按 焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。 3)每个取得资格的焊工将被分配给一个单独的识别标 记、符号或编号，该识别标记、符号或编号将被连续使用， 用来识别其完成的焊口。 A. 焊工的识别标记将标在管道上与焊道相邻的位置，采 用油漆或贴其他不能去除的、非凹痕标志物，不可以 使用金属冲模标牌。 B. 如果一个焊工离开其工作岗位，其他焊工将不可以再 使用该焊工的标记。 C. 如果一个焊工在离开工作岗位超过30天后又再次返回 到其原来的工作岗位，他将被要求重新进行资格考试 并被分配一个全新的焊工标记。 4)每个焊工个人考试的完整记录应保存完好，该记录 应当包括该焊工通过的焊接规程和该焊工的识别标记、符号 或编号。这些记录将被保存以供业主随时检查调用。 1.2.2 焊材管理 现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库 登记、烘干、发放和回收，具体要求如下： 1.2.2.1 焊材库房 1）库房设温湿度记录仪，确保库房温度为5～35℃，湿 度不超过 60%，焊材保管员每天记录焊材库房的温度、湿度 情况。 2）所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的 质量证明书，入库的焊条要分类摆放。焊条的堆放要离地、 离墙 300mm 以上，以保证通风良好。 3）保管员应在接到班组的焊条使用申请卡后，对焊条 进行烘干。 4）焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。焊条烘干后 应及时放入恒温箱中。 放入烘箱中的焊条， 不得有药皮破损、 锈蚀、油污、砂土等杂物。 5）保管员应认真做好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、 数量、批号、烘烤次数记录清楚。 6）焊条烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行。 不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘烤过的高温 焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘烤箱降至150～ 100℃后，再转移到恒温箱中。 7）焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一 般不超过 150℃/h，降温不超过 200℃/h。 1.2.2.2 焊材发放 焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过 3kg，随用随领，剩余退回。领取后的焊条必须在 4 小时内 用完，超过 4 小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及 回收的焊材应做好详细记录。重复烘烤 2 次以上的焊条不得 用于压力容器及管道的焊接必须清退出场。 1.2.3 现场管理 1.2.3.1 现场环境要求（离待焊件 1m 处） 1）相对湿度：＜90%； 2） 风速： 焊条电弧焊时＜ 8 m/s， 气体保护焊时＜2m/s； 3）天气：无雾、雨。 当现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风棚； 加热提高环境温度、降低空气相对湿度等措施后方可进行焊 接施工，焊接应采取碳钢管电加热片进行预热及后热。管道 焊接时，应将管口两端封闭，以防止穿膛风。由于现场风砂 大，防风棚底部与地面固定或加设槽钢配重固定。 1.2.3.2 现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的 不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格者不得探伤，确 保焊接施工一次成功。 1.2.3.3 现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接 1）焊工无证或位置不符。 2）焊材未经烘干。 3）母材、焊材的材质、牌号不清楚。 4）焊接环境不符合要求。 1.3 焊接工艺 1.3.1 焊接方法选择 1）工艺管道的焊接 采用氩电联焊下向焊。现场开口焊接的仪表嘴、开口接 管、气液联动执行机构的短节与厂商提供的凸台采用承插 焊；工艺管道与管件焊接；高点阀与管道之间连接的焊缝应 采用氩弧焊打底。 2）在阀门的焊接过程中，应保证阀门密封部位的阀体 温度不超过阀门出厂说明书中规定的温度。 3）钢结构的焊接：采用焊条电弧焊。 1.3.2 焊材选择 不同材质的管道焊接必须按照经业主批准的《焊接工艺 规程》 的要求采用焊接材料、 进行焊接前预热和焊后热处理。 当环境条件不能满足焊接工艺规程所规定的条件时，必须按 要求采取措施后才能进行焊接。 1.3.3 焊前准备 1）管材切割 ①管道切割可采用机械或火焊切割， 2″以下碳钢管道 可以用切割机切割，不锈钢管道不能用火焊切割， 2″以下 的不锈钢管可以用切割机切割， 2″以上的不锈钢管用机械 方法切割，切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。镀锌管应 用切割机切割。 ②管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道 下料时应留 1-2mm 余量，安装固定口处应留 10mm 以上的余 量。 ③切割后，每段切割料上应作标记移植，标明材质、壁 厚和规格。切割后对未作标记的管材，没有经过确认，暂不 能使用。 2）坡口形式的选择 管道焊接采用 V 型坡口，坡口形式见图 1.1，坡口尺寸见 表 1.2，坡口对接形式间表 1.3。 图图 1. 11. 1 坡口形式图坡口形式图 坡口尺寸坡口尺寸表表 1.21.2 spb a 60 ° ± 3＜t≤60～21～2.5 5° 6＜t≤30 0～22.0～3.5 60 ° ± 5° 坡口对接形式表坡口对接形式表表表 1.31.3 名称 管道与管件对接 管道对接 不同管壁对接 承插式三通接头主 管 3）坡口的加工 坡口型式备注 p p 活动口的坡口加工采用机械方法，固定口的坡口采用氧 乙炔焰加工。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表 面的氧化皮、溶渣，并将凹凸不平处打磨平整。 4）焊前清理 组焊前彻底清除坡口内及两边各 20mm 范围的油污、铁 锈、砂土、水份、氧化皮及其他对焊接有害的物质，且不得 有裂纹、夹层等缺陷。 5）焊口组对 ①管道组对采用外对口器进行，坡口间隙和角度符合规 范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其 错边量不应超过壁厚的 10%，且不大于 1mm，不同壁厚的管 子、管件组对，当两壁厚差大于 1.5mm 时，应按规范要求进 行必要的内坡口加工。 ②管道组对时应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩 空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理、切割 和组对完后管道两端应封闭。点焊和焊接按照管道焊接程序 要求进行。 6）定位焊 采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。定位焊缝 的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊