钢烟囱施工方案

迁钢 2650m3 高炉工程除尘器壳体焊接工艺 1 1工程概况工程概况 1.1 工程名称：制铁炼钢系统节能减排优化配置技术改造工程—烧结机（Ⅳ标段）机尾 电除尘及输灰装置机尾电除尘 80m/6.5m 钢烟囱工程 1.2 编制依据 1.2.1 中冶长天国际工程责任有限公司提供的施工图纸及设计变更文件（施工图号见： 12.04001007.262.32-29～37） 1.2.2 国家现行有关建筑工程规范及标准 《工程测量规范》 （GB50026-2001） 《冶金建筑工程施工质量验收规范》 （YB 4147—2006） 《烟囱工程施工及验收规范》 （GB50078-2008） 《钢结构设计规范》 （GBJ50017-2002） 《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-2001） 《建筑钢结构焊接技术规程》 （J218-2002） 《漆膜附着力测定法》 （GB1720-79（89） ） 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB8923-88） 《建筑施工安全检查评分标准》 （JGJ59-99） 《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ33-66） 《建筑施工临时用电安全技术规范》 （JGJ46-88） 1.3 工程简介 本工程为山西太钢不锈钢股份有限公司烧结改造项目机尾电除尘80m/6.5m 钢烟 囱，顶部外径为6.5m，烟囱材质为Q345B，从底节标高-1200mm 至标高 18.800mm，筒体 外径为 9500mm；由标高 18.800mm 至标高 28.800mm，筒体直径渐变至 6500mm，筒壁钢 板厚度分别为 36、24、22mm。从标高 28800mm 至标高 78800mm，直径为 6500mm，筒壁 钢板分别为 22、18、14、10、10mm，烟囱总重 385 吨，安装于-1200mm 标高的基础上。 焊接采用 E5016 焊条或相匹配的 CO2气体保护焊药。钢烟囱内部烟气温度未常温至 150℃，烟囱内圆表面设有锚固钉并用挂有 60 ㎜耐高温涂料，外侧刷有机硅类耐高温油 漆，共刷五道，即“两底、一中、两面”油漆干漆膜厚度为150µm。 2 2 施工技术要求施工技术要求 2.1 材料要求 2.1.1 烟囱钢板和部件质量必须符合国家标准《碳素结构钢》 （GB/T700）和《低合金高 强度结构钢》 （GB/T1591）的规定。 2.1.2 钢结构构件应采用喷砂或抛丸除锈，除锈质量应符合《涂装前钢材表面锈蚀等和 除锈等级》 （GB8923/88）标准的 sa2 1/2 级的规定，钢构件油漆采用高氯化聚酚烯云铁 底漆二道，高氯化聚酚烯云铁中间底漆一道，高氯化聚酚烯防腐面漆二道，漆膜厚度不 小于 150µm。 2.2 工艺特殊要求 2.2.1 烟囱所用材料必须具有材料质量合格证书。 2.2.2 烟囱是重要的钢结构，全部焊接制成，烟囱制作时，焊工应持有效证件，方可上 岗焊接，其合格项目应与施焊项目相符。 2.2.3 烟囱采用分节制作，分段组装和吊装的方法施工，由于工艺复杂，质量要求高， 所以烟囱制作安装的每道工序，应严格按照工艺技术要求进行进行检测控制， 确保烟囱 各部尺寸，几何形状、中心线、垂直度的偏差均在允许范围内。 2.2.4 筒身焊接均采用坡口对焊，焊缝保证焊透，上下筒垂直焊缝应相互错开 200mm 以 上，筒身不得出现十字交叉焊缝。 1111 迁钢 2650m3 高炉工程除尘器壳体焊接工艺 2.2.5 结构表面涂刷防腐涂料前，应彻底清除浮锈、焊渣、毛刺、油污及泥土等。 3 3 工程目标工程目标 3.1 质量目标：一次性验收合格，合格率达到100％。 3.2 安全目标：不发生重伤及以上的安全事故，轻伤安全事故率在3‰以内。 3.3 环保目标：减少环境污染，整料、废料摆放有序，达到文明施工的标准。 4 4 施工准备施工准备 根据进度需要适时投入劳动力和机具，详见附表一和附表二。 5 5 烟囱制作工艺烟囱制作工艺 5.1 筒身制作的工艺流程 材料进场验收放样下料切割环坡口卷板开立缝坡口校圆找 正组装和预装焊接脚手架、平台和吊耳 5.2 钢材进场验收 5.2.1 该工程施工用的钢材必须保证符合设计材质要求，且抗拉强度、伸缩率、屈服强 度、冷弯点及钢材中 C、S、P 的百分率必须符合符合要求，并符合GBJ11-89 的规定。 5.2.2 对于材料待用必须征得设计院签字认可后，并及时返给工程技术人员，以利于是 功德顺利进行。 5.2.3 材料验收合格后，必须及时严格安程序办理入库手续，并分类堆放，用不同的油 漆颜色区分材质。 5.3 放样 5.3.1 对筒体进行排版放样，并在制作现场重新放样进行校核，确保制作质量。 5.3.2 下料 （a）所有钢板用半自动切割机进行下料、切割坡口。 （b）切割表面质量要求平整光滑，不得有凸起和凹槽，否则要进行打磨和焊补，补焊 处要用砂轮打磨光滑。 （c）下好的料要分类存放，并对下料钢板进行编号（如YT-1-4，表示烟囱第一带的第 4 块板） ，以便加工和运输。 5.4 卷板 5.4.1 板厚为 10-25mm 的直段及变径段， 用 40 型卷板机进行卷制； 板厚为 36mm 的直段， 用 80 型卷板机卷制。 5.4.2 卷板时长度方向加 150mm 作为加工余量，在组装时用半自动切割机切割去。需要 用厚度不小于 40mm 的钢板制作胎具压头。 5.4.3 卷制每块钢板时都要用钢板进行检查，烟囱壳与样板的间隙≤2mm，样板的长度 不小于 1500mm，样板采用δ=2mm 钢板制作。 5.4.4 筒身过渡段的制作 5.4.4.1 模具的制作 模具制作的质量直接关系到曲面段压制成型的质量。 曲面段是由通过筒体轴线的无 数个切面切割筒体所得的素线组成的，模具也必须以此为基础进行制作。 5.4.4.2 制作的过程 a、划线、切割是根据计算好的模具用料尺寸进行划线、切割。 b、组焊：将所下好的模具用料组装在一起、进行焊接。 c、修模处理：用径向和纬向曲率板进行检查，其曲率半径不得超过 2mm。如有超 差时，应采用砂轮机进行修磨。 5.4.4.3 冷压成型 a.号毛料：体板毛料应根据材料规格进行下料，排版，其尺寸应比理论计算的体 2222 迁钢 2650m3 高炉工程除尘器壳体焊接工艺 板尺寸每边再多加 50mm。 b.冷压成型：压型前清除钢板表面的氧化皮及其杂物，压型过程中，应随时清除 体板上及胎膜上的氧化皮。采用多点。采用多点冷压成型，成型操作时，上模从体板一 端逐步移向另一端，上模每次下压应缓慢，第一次下压不要压到底，避免产生过大突变 或折痕，体板每压1 次移动 1 次，每次移动留有一定的压延重叠面。第一次压时，需要 用弦长为 2000mm 压型板检验曲率公差，压型样板与模具的样板数量一样分径向和纬向 样板，其控制部位样板与筒体板之间隙应不大于3mm。 c.号净料 I.净料样板的制作按壳板内表面尺寸进行划线，其尺寸公尺要求：纬向弦长为：± 1.5 mm，弧长为±1 mm径向弦长为：±1.5 mm，弧长为±1 mm 对角线弦长为：±2 mm。 II.划净料线：此次划净料线的体板除划出气割后的边缘线外，应划出检查线（距 气割线 50 mm）和坡口线，并在