固定圈注射模课程设计
前言3 绪 论10 一、设计题目与技术要求10 二、成型材料的分析11 2.1 塑件材料分析11 2.2 成型特性 11 第一章 塑件分型面位置的分析和确定14 1.1 分型面的选择原则14 1.2 分型面选择14 其次章 塑件型腔数量及排列方式的确定15 2.1 数量15 2.2 排列方式15 第三章 注射机的选择及工艺参数的校核16 3.1 所需注射量的计算16 3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算18 3.3 注射机型号的选定18 3.4 有关参数的校核19 3.5 模具与注射机安装部分的相关尺寸的校核21 1、喷嘴尺寸21 2、模具外形尺寸22 3、模具厚度22 第四章 浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算23 4.1 主流道的设计23 4.2 冷料穴的设计24 4.3 分流道的设计24 4.4 浇口的设计27 4.5浇注系统的平衡27 第五章 成型零件设计及力学计算28 5.1成型零件的结构设计28 5.2 成型零件的工作尺寸计算28 5.3 型腔尺寸29 5.4 型芯的尺寸29 5.5 壁厚的确定31 第六章 模架的确定和标准件的选用32 第七章 导向机构的设计33 第八章 脱模机构的设计35 8.1 脱模机构设计原则及选择35 8.2 复位机构及其他36 8.3浇注系统凝料脱出机构36 第九章 温度调整系统的设计37 9.1 加热系统37 9.2 冷却系统37 9.3 冷却介质37 9.4 冷却系统的简洁计算37 第十章 模架及模具材料的选择40 8.1 模架的确定及选用原则40 8.2 模架的尺寸确定40 第十一章 模具的开合模过程41 设计总结42 参考文献43 致谢44 前言 《塑料成型模具设计》课程设计是本课程教学中最重要的实践教学环节,旨在培育学生综合应用塑料成型和模具设计学问,系统地进行塑件的成型工艺性分析和塑料成型模具的设计的实力。通过本课程的设计训练,使学生从设计中探究塑料模具设计的基本规律,驾驭塑料模具的设计原则和设计方法,在塑料成型工艺与塑料模具设计技术方面得到全面提高。 一、课程设计的目的和基本要求 本设计的目的是使学生通过运用已学的基本理论学问(高分子材料的性能与特点、各类模具的成型工艺、模具的结构设计与理论计算等),经过查阅有关设计资料,设计一副典型结构的注射模,从而达到驾驭设计模具的一般程序和模具设计的一般方法,培育模具设计的工作实践实力。 在进行课程设计过程中,要求学生刚好了解模具技术发展方向,查阅有关资料,做好设计打算工作,充分发挥自己的主观能动性和创建性;结合生产实际综合考虑经济性、好用性、牢靠性、平安性及先进性等方面的要求,肃穆仔细的进行模具设计;要求模具结构合理,凡涉及国家标准之处均应采纳国家标准,图面整齐,图样及标注符合国家标准。 二、课程设计留意事项 课程设计前,依据课题须要,打算好必要的设计手册或参考资料,以便在设计过程中随时查阅有关资料。明确具体设计题目,复习本课程中学过的相关内容。具体设计要求如下: 1、设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行仔细地消化,并明确设计要求再进行工作。原始资料包括:零件图、原材料牌号与规格、现有成型设备的型号与规格等。 2、所编写的设计说明书要全面反映设计思想、设计过程和结论性相识。说明书的编写应图文结合;计算时注明公式来源、参数选取的资料名称。 3、设计图样应符合“机械制图” 国家标准。模具零件图按生产图样要求完成,零件的尺寸公差、形位公差及表面粗糙度的精度等级和其它技术要求要有合理的标注或说明。 4、模具装配图应符合国家制图标准,清晰表明各零件的装配关系,标注必要的尺寸,如模具的闭合高度、总长、总宽及定位圈尺寸等。装配图上应将全部零部件按依次编号,模具零件明细表置于装配图右下角,与标题栏相连。明细表中各项内容(比例、序号、名称、件数、材料、热处理要求)必需与模具零件图及装配图上标注的内容完全一样。 三、课程设计任务 1、制订塑件注塑成型工艺; 2、绘制注射模具装配图一张; 3、编写设计计算说明书一份。 四、课程设计具体过程 (一) 一般过程 1、 分析塑件采纳的材料品种和性能; 2、 分析塑件的工艺性能; 3、 确定成型设备的型号和规格; 4、 制订塑件注射成型工艺条件; 5、 确定型腔的数目和排列方式; 6、 确定分型面位置; 7、 确定浇注系统和排气方式; 8、确定成型零件和主要结构形式; 9、选择推出方式,确定推出机构; 10、成型零件的设计与标准件的选用; 11、温度调整系统的设计; 12、绘制模具结构草图(经指导老师批阅); 13、校核模具与注射机有关尺寸; 14、校核模具有关零件的强度及刚度; 15、绘制模具装配图(计算机绘制); 16、编写设计说明书。 (二) 模具设计 设计的基本内容 (1)进行模具设计的可行性分析 依据塑件技术要求和塑料模塑成型工艺文件技术参数,进行摸具设计可行性分析。 ①保证达到塑件要求 为保证达到塑件形伏、精度、表面质量要求,对分型面的设置方法、拼缝的位置、侧抽芯的措施、脱模斜度的数值、熔接痕的位置、防止出现气孔和型芯偏斜的方法及型芯、型腔的加工方法进行分析。 ②合理的确定型腔数 为提高塑件生产的经济效益,在注射机容量能满意要求的前提下,应计算出较合理的型腔数。随着型腔数量增多,每一只塑件的模具费用有所降低。型腔数目与塑件的产量、成型周期、塑件价格、塑件重量、成型设备、成型费用等因案有关。 ③流道和浇口位置 由于浇口对塑件的形式、尺寸精度、熔接痕位置、二次加工和商品价格等有很大影响因而首先必需对流道和浇口对具体塑件的成型关系进行分析。 (2)确定模具类型: 在对模具设计进行初步分析后,即可确模具的结构。通常模具结构按以下方法分类,可进行综合分析,选择合理的结构类型。 ①按浇注系统形式分类:两板式模具、三板式模具、多板式模具、特殊结构模具(叠层)。 ②按型腔结构分类:干脆加工型腔(分为整体式结构、部分镶入结构和多腔结构)、镶嵌型腔(分为镶嵌单只型腔、镶嵌多只型腔)。 ③按驱动侧型芯方式分类:利用开模力驱动(分为斜导柱抽芯、齿轮机构抽芯等),用顶出液压缸抽芯、利用电机抽芯。 (3)确定模具主要结构 ①型腔布置 依据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排布方式。 ②确定分型面 分型面的位置要有利模具加工、排气、脱模及成形操作、保证塑件表面质量等。 ③确定浇注系统和排气系统 包括确定主浇道、分浇道及浇口的形态、位置、大小以及排气方法、排气槽的位置、大小。 ④选择推出方式,确定侧凹处理方法、抽芯方式。 ⑤确定冷却、加热方式及加热、冷却沟槽的形态、位置、加热元件的安放位置。 ⑥依据模具材料、强度计算或者阅历数据,