设备综合效率

设备综合效率设备综合效率 影响设备综合效率的主要缘由是停机损失、速度损失和废品损失。它们区分由时 间开动率、功用开动率和合格品率反映出来，故失掉下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×功用开动率×合格品率 这里，负荷时间为规则的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总任务时间－方案停机时间 任务时间那么是负荷时间除去那些非方案停机时间， 如缺点停机、设备调整 和改换刀具、工夹具停机等。 【例 1】假定总任务时间为 8h，班前方案停机时间是 20min，而缺点停机为 20min，装置工夹具时间为 20min，调整设备时间为 20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里， 实际加工周期是依照规范的加工进给速度计算失掉的，而实践的加工 周期普通要比实际加工周期长。开动时间即是设备实践用于加工的时间，也就是 任务时间减去方案停机和非方案停机所得时间， 或是负荷时间减去非方案停机所 得时间。 实践上实践上 从计算上看， 用简化了的公式也可以失掉异样的结果。之所以用速度开动率 和净开动率共同表示功用开动率， 是由于从计算进程更容易看出功用开动率的损 失缘由。 【例 2】 有 400 件零件加工， 实际加工周期为 0.5min， 实践加工周期为 0.8min。 那么 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 功用开动率=80%×62.5%=50% 【例 3】假设仍延用下面的例子，假设设备合格品率为 98％，那么 设备综合效率〔全效率〕=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把下面的公式和例子总结成以下的序列，失掉 〔A〕每天任务时间=60×8=480min。 〔B〕每天方案停机时间〔消费、维修方案、早晨会议等〕＝20min。 〔C〕每天负荷时间=A－B=460min。 〔D〕每天停机损失=60min〔其中缺点停机=20min，装置预备=20min，调整 =20min〕。 〔E〕每天开动时间=C－D=400min。 〔F〕每天消费数量=400 件。 〔G〕合格品率=98％。 〔H〕实际加工周期=0. 5min／件。 〔I〕实践加工周期= 0. 8min／件。 〔J〕实践加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 〔K〕时间开动率＝(E/C) ×100％＝〔400/460〕×100％=87％。 〔L〕速度开动率＝〔H／I〕×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 〔M〕净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 〔N〕功用开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 最后得最后得 设备综合效率〔全效率〕=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝ 42．6％ 日本全员消费维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于 90％，功用 开动率不低于 95％，合格品率不低于 99％，这样设备综合效率才不低于 85％。 这也是 TPM 所要求到达的目的。 如前所述， 提高设备综合效率主要靠增加六大损失。图 1-1 就把全效率的计算和 增加六大损失联络起来。 由于不同资料， 对设备综合效率中英文单词的译法不尽相反。为了便于读者 对照参考，现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。 总任务时间——total available time 方案停机时间——planned down time 负荷时间——loading time 任务时间——operation time 图图 1-11-1 全效率的计算和增加六大损失的关系全效率的计算和增加六大损失的关系 停机时间——down time 时间开动率——availability 功用开动率——perance efficiency 净开动率——net operation rate 速度开动率——operating speed rate 实际加工周期——theoretical cycle time 实践加工周期——actural cycle time 加工数量——processed amount 合格品率——rate of quality products 设备综合效率——overall equipment efficiency (effectiveness) 设备综合效率(OEE)的计算结果，可以作为设备管理水平评价的依据。更重 要的是， 它之所以展开为复杂乘积的方式，目的在于协助我们剖析影响设备综合 效率的要素，我们也可以结合鱼骨剖析来剖析影响 OEE 的要素，如图 1-2 所示。 图图 1-21-2 应用鱼骨剖析寻觅影响应用鱼骨剖析寻觅影响 OEEOEE 的要素的要素 进一步，我们还可以应用 PM 剖析，向更深层搜索，找出影响 OEE 的深层次缘由， 如图 1-3 所示。图 1-3 所示计算中，假设时间开动率不高〔用方框框出局部〕， 意味着能够的要素是设备缺点。工模具改换或调整停机时间过长，经检验发现是 缺点停机时间过长。再向下剖析，发现既不是轴承，又不是推进器的缘由，而是 密封走漏。为什么会发作密封走漏呢？反省结果发现是旋流器损坏影响所致。 如此一层层向下剖析， 直到找出可以处置的答案。增加六大损失应留意以下 几个效果： (1)缺点与持久停机是一个阻碍，应该增强对设备的反省，从小处做起。例 如前面曾提到的日本西尾泵厂就提出：无人〔化〕管理起始于无尘。 (2)防止设备劣化。蝼蚁虽小，能决万里之堤，设备劣化往往从尘土末尾。 尘土粘附在设备上，发生划痕，容易腐蚀，逐渐松动，继而又形成振动，这就是 劣化的末尾。除了日常的紧固螺钉之外，还要留意预防维修。图 1-4 展现了预防 维修与预防医疗之间的关系。 图 1-5 上半局部是设备缺点率浴盆曲线， 下半局部那么展现了不同时期的主 要缺点缘由和处置对策。 (3)零缺点的处置对策。缺点是冰山的高峰，消弭缺点应从小做起。如：① 严厉坚持设备原始基本形状〔靠清洁、润滑和紧固螺钉〕；②遵守操作规程；③ 及时根除劣化；④改良设备设计缺陷；⑤改良操作与维修技艺。 图图 1-31-3 应用应用 PMPM 剖析寻觅深层次缘由剖析寻觅深层次缘由 图图 1-41-4 预防维修与预防医疗的比拟预防维修与预防医疗的比拟 图图 1-51-5 设备缺点率浴盆曲线和处置对策设备缺点率浴盆曲线和处置对策 图 1-6 引见了五类控制缺点的措施和防止潜在缺点开展为功用缺点的措施 及相关部门。 计算设备综合效率不是目的，目的是经过计算明白损失来源，采取对策，提高设 备效率。设备综合效率也可以作为权衡、评价设备管理水平的重要目的。 图图 1-61-6 控制缺点措施及相关的部门控制缺点措施及相关的部门