直接还原铁生产工艺

直接还原铁回转窑铁磷还原法生产工艺直接还原铁回转窑铁磷还原法生产工艺 一、直接还原铁一、直接还原铁 是精铁粉或氧化铁在炉内经低温还原形成的低碳多孔状物质， 其化学成分稳 定，杂质含量少，主要用作电炉炼钢的原料，也可作为转炉炼钢的冷却剂，如果 经二次还原还可供粉末冶金用。 二、直接还原铁生产工艺概述二、直接还原铁生产工艺概述 1 1、什么是直接还原炼铁法、什么是直接还原炼铁法 直接还原炼铁法是在低于矿石熔化温度下， 通过固态还原，把铁矿石炼制成 铁的工艺过程。 2 2、常用的直接还原炼铁法有哪些、常用的直接还原炼铁法有哪些 在工业上应用较多的有铁磷还原法， 铁精矿粉还原法等，即将轧钢氧化铁磷 或精矿粉经还原铁压块机压制成块后，装入焙烧管进窑焙烧，生产出了优质还原 铁。 直接还原铁经粗破（将直接还原铁锭破成块状）中破（将块状直接还原铁破 碎成 0～15mm 的颗粒状）后，再经过磁选，去除 SiO2、、CaS 和游离碳等杂质。 用户可再次使用还原铁压块机压制直接还原铁颗粒， 使直接还原铁颗粒成型并达 到一定的堆比重 g/cm3 要求。直接还原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性（压缩 性、成型性、堆比重 g/cm3）对特钢生产起到至关重要的作用。 三、铁磷还原法概述三、铁磷还原法概述 1 1、什么是铁磷、什么是铁磷 铁鳞又称氧化铁皮、氧化皮。在钢材加热和轧制过程中，由于表面受到氧化 而形成氧化铁层，剥落下来的鱼鳞状物。铁鳞可用作氧化剂和制铁粉的原料。 轧钢氧化铁磷是钢材在加热炉中加热后在轧制过程中， 其表面氧化层自行脱 落而产生的。 2 2、为什么用氧化铁磷有什么注意事项、为什么用氧化铁磷有什么注意事项 还原海绵铁可采用热轧沸腾钢氧化铁磷作原料，因为沸腾钢氧化铁磷中的 TFe、C、S、P 化学成分含量，能满足还原海绵铁生产的技术要求。在还原海绵 铁中最好不要以高碳钢或合金钢氧化铁磷为原料。 3 3、什么是铁磷还原法有哪些类型、什么是铁磷还原法有哪些类型 铁鳞还原法就是以铁鳞为原料的直接还原法生产工艺。铁鳞还原法生产过 程可分为粗还原与精还原。 在粗还原过程中，铁氧化物被还原，铁粉颗粒烧结与渗碳。增高还原温度或 延长保温时间皆有利于铁氧化物还原、铁粉颗粒烧结，但会生产部分渗碳。鉴于 在精还原过程中脱碳困难，在粗还原过程中，控制铁氧化物还原到未渗碳的程度 是必要的。还原温度约为 1100℃。粗还原得到的海绵铁的含铁量95%，含碳量 98%。 四、回转窑直接还原法概述四、回转窑直接还原法概述 1 1、什么是回转窑直接还原法、什么是回转窑直接还原法 回转窑直接还原法是以连续转动的回转窑作反应器， 以固体碳作还原剂，通 过固相还原反应把铁矿石炼成铁的直接还原炼铁方法。 生产炼钢海绵铁的主要方 法有 SL/RN 法、CODIR 法、DRC、TDR、ACCAR 等。 2 2、回转窑直接还原法工艺简介、回转窑直接还原法工艺简介 回转窑直接还原是在 950～1100℃进行的固相碳还原反应，窑内料层薄，有 相当大的自由空间，气流能不受阻碍的自由逸出，窑尾温度较高，有利于含铁多 元共生矿实现选择性还原和气化温度低的元素和氧化物以气态排出， 然后加以回 收，实现资源综合利用。 由于还原温度较低，矿石中的脉石都保留在产品里，未能充分渗碳。由于还 原失氧形成大量微气孔，产品的微观类似海绵，故也称海绵铁。 3 3、回转窑直接还原法工艺流程、回转窑直接还原法工艺流程 回转窑法工艺流程，一般如下图所示。回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几 组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。作业时，将一定粒 度的铁矿石(块矿、 球闭矿)、 部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑 加料端(尾端)加入， 随着窑体转动～min)， 物料受摩擦力被带起一定高度并因重 力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。在窑排料端还设有还原 煤喷送装疆， 靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效 地控制喷入距离和分布。 窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑 内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反 应生成的 CO 和碳提供。如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。物料在前移 过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化 物(或其他元素)还原和渗碳反应等。调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒 度和分布， 可灵活的控制窑内温度和分布。 使入窑铁矿石在窑内停留使入窑铁矿石在窑内停留 8 8～～1010 小时小时 和和 950950～1100℃下转变成海绵铁～1100℃下转变成海绵铁。 有些回转窑为扩大高温还原带长度， 在预热段安有埋入烧嘴，空气送入料层 燃烧窑尾还原煤释放的挥发分，提高预热段温度。从排料端排出的高温料通过溜 槽落入冷却筒。靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到 120℃以下。为改善 物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。 在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封 装置， 生产时维持微正压， 防止空气吸入发生再氧化。 冷却后的物料经筛分分级、 磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。 磁性粉料拌加黏结剂后压成块，与直接还原铁一起供电炉炼钢。非磁性颗粒料含 较高固定碳，可作还原剂重新利用。 4 4、回转窑直接还原法技术指标、回转窑直接还原法技术指标 因回转窑还原温度较高(950～1100℃)，产品比较安定，通常不需钝化处理。 回转窑直接还原铁含碳低％～％)，S、P 均％、金属化率按要求控制在金属化率按要求控制在 8888％～％～ 9393％。％。 5 5、回转窑直接还原法工作原理、回转窑直接还原法工作原理 经预热装置或直接进入回转窑简体的物料与窑头的燃烧气体按逆流方式进 行热交换。物料从窑尾至出料端经过干燥、预热、分解、煅烧及冷却等段带。燃 烧装置设在窑头，喷入燃料， 燃烧的烟气受排烟装置(烟囱或排烟机)造成的负压 的影响沿筒体上升流动，与物料逆向相遇进行热交换，并从窑尾排出。 回转窑简体呈 3％～3．5％的斜度安装，并以 1～2r／min 慢速旋转，自窑 尾端加入的物料沿窑体以翻滚及滑动的方式朝窑头出料端移动， 最后从出料端卸 出。 窑内各段带的分配及其长度随加入物料的性质及其在加热过程中的物理化学 变化不同而有所差异。 煅烧带以辐射传热为主， 预热带则以对流和传导传热为主。 从窑尾排出的烟气温度较高，一般可达 900～1100℃。 为了有效地利用余热，可在窑的加料端设置各种原料预热装置或余热锅炉。 出窑的熟料温度有的高达 1000～1300℃。在窑的出料端设置熟料冷却装置，以 便回收余热。熟料冷却至 250℃以下时进入下一工序。 6 6、回转窑设备组成、回转窑设备组成 回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、 集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见下图： (1)筒体。回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。筒体应具 有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。筒体 内衬耐火材料， 起保护简体和减少散热的作用，简体衬砖应能满足操作条件的要 求。预热带一般采用粘土