筑炉及烘干工艺 25

中频感应筑炉及烘干工艺 一。筑炉前准备 （一） 。电炉系统的准备 1.检查并确认炉体各部件安装到位,工作正常，达到图纸设计要求. 2.整个供水系统做耐压实验，检查各种管道软管及接头是否漏，渗水，调整感应 器水冷电缆等各水路的流量，使之符合要求。 3。液压系统做耐压实验，检查各接点,焊缝及每个元件交接面是否渗漏，系统达 到要求后对炉体做倾动实验，使之达到正常工作要求. 4.在通水前，对整个感应器做绝缘耐压及高压实验，确认其达到要求同时确保感 应器不同线圈之间，感应器与地之间的绝缘电阻达到工艺要求。 5。将每个磁轭清理干净，保证每个穿芯螺栓对硅钢片及地均有良好绝缘。 6.认真反复检查电器设备间的接线准确无误， 使电气及连锁装置的动作满足工作 要求。 7.所有报警装置(包括过流、水温、绝缘、漏炉）及显示仪表的动作均准确无误。 （二）.耐火材料及辅助材料的准备（单台份） 1.炉衬耐火材料1.5T 2。炉盖料1。0T 3。绝缘胶泥0。4T 4.报警不锈钢板3 套 5。石棉板(厚 5mm）15 平方米 6。石棉布15 平方米 7。水玻璃(比重：1.4模数：2。4）50Kg (三） 。筑炉及烘烤工具 1。手持式振动器两台 2.料斗三个 3.捣固机：2 个平锤：2 个钢叉：2 个磅秤：1 台 铁锹：4 把水桶:2 只等常用工具 4。炉膛模具：一个 5. 热电偶（EU-2,L=2m）及相应测温仪表：一套 6.快速测温装置:一套 7.红外测温仪：一套 二.筑炉及烘烤工艺 （一） 。炉盖材料的打结 1. 炉盖的打结方法及自然养护 1. 1.清理干净炉盖内部. 1. 2。 清理干净搅拌机，振动棒及辅助工具， 1.3.将炉盖料加入搅拌机内，干混5 分钟,湿混五分钟，达到要求后方可出料。 1.4.将材料加到炉盖内， 用振动棒进行大结， 要求振动打结时间不小于十分钟， 要求材料充分泛浆，排出气孔且密实。 1.5.要求每次加料量不大于 250Kg,依上述方法打结直到要求部位，然后刮平 修整。 1 1.6.自然养护时间为三天，养护时用草帘或包装袋覆盖,使其保持潮湿，养护 期间温度不低于 15 度。 2. 炉盖的烘烤随炉衬. (二）胶泥材料的砌筑 1. 手工涂抹法：一般使合于 3T 以下的化铁炉，先用硬纸板或石棉板固定于线 圈外端使之密封，再将材料混合均匀加入 10%左右的水，湿混均匀使材料具 有一定的流动性，然后用抹子从下到上均匀压实，抹光。线圈下端厚度一般 取 40mm，上端厚度一般取 20mm，最后将两端均匀过度至炉体上。自然养 护三天后烘干，烘烤工艺同 2。 2. 机械振动法:一般适用于 3T 以上化铁炉，将胶泥模具吊入炉体中， 检查模具是否与炉体同心，再用木契将其固定，再将混匀的材料加入密封的线 圈与模具间，同时用振动棒振动模具壁,使材料均匀加入振实,养护 12-18 小时 后脱模，必要时先手工修补,再自然养护三天后烘烤，其烘烤工艺如下:， 烘烤曲线：a.室温—110°CV≤50°C/小时保温 4 小时 b。110°C-350°CV≤50°C/小时保温 4 小时 c。350°C—自然冷却至室温 （三).炉膛材料的打结 1. 将整个炉膛清理干净,按要求将报警装置布置在炉壁和炉底。炉底和炉壁的引 出线经绝缘处理后引出（待接） 。 2. 用水玻璃均匀贴一层云母板,然后先将炉底铺上一层石棉布,再将炉膛四周铺 上一层石棉布，最后再将炉底铺上一层石棉布后，方可筑炉。 3. 炉底料的大结： 3.1.不得将铁屑,木屑，纸头,绳段等异物混入和掉入炉料中，以保证炉料纯净。 3.2.炉底料分五次加入，每次加入五袋,加料时应用料斗均匀加到炉底,每次加 入高度未打结前不得高于 70mm。 每次加料后先用手持振动器均匀打结两 遍，然后用捣固机捣实,捣打时间不少于五分钟，最后用平底捶打结至密 实，经检查合格后表面刮毛方可加入第二批料，直至五批料打结完,保证 打结后炉底厚度 250-270mm. 4. 将炉膛模具（坩埚）吊入炉膛,使之位于炉膛中央，经认真检查确认模具与炉 壁的上下尺寸均符合要求后，用卡子将坩埚固定,再将坩埚内加入 300—500 公斤炉料（防止打结炉壁时坩埚上升） ，方可开始打结炉壁。 5. 炉壁的打结 5。1从坩埚四周均匀加料，每次加料四袋,打结后高度为 150mm。 5。2.先用两台手持振动器依次均匀打结三遍，然后用捣固机捣实，其时间不少 于五分钟，经检查合格后再加料。 5.3 依次每层打结直至炉顶，打平后刮出 100mm,然后用水玻璃湿料封口. 6. 出铁口的打结 6.1。清理干净出铁口部位。 6。2。在料斗内将出铁口料干混均匀后，加入 10％左右水玻璃，混合均匀。 6.3.。按要求分层捣打出铁口材料，使之均匀密实后整形。 三。烘烤及起熔 1。在 300-500kg 基础上再加入 200kg 炉料,保证起熔炉料 500kg-700kg,在炉底排 布均匀,加入料应尽量洁净，不得含有碱性及其它杂质. 2。 在出铁口插入热电偶，其端部距坩埚约为 10mm，然后盖上炉盖. 2 3. 严格按以下曲线烘烤炉衬（见后附烘炉曲线） 4. 当烘炉达到 1100 度以后,抽出热电偶，用红外测温仪测温。待炉料熔化后改 用快速热电偶测温。 5. 烘炉期间,每隔三十分钟，对应电流,电压，功率，功率因数，进出水温度等数 据作详细记录。换档,跳闸，停电，送电等过程应在备注栏中作记录. 6. 起熔炉料熔化后，按多次少加的原则加料，每次加料不超过一吨,直到额定容 量为止.当温度达到 1500 度时保温 3 小时,使炉衬充分烧结，然后投入正常使 用。 7. 在起熔和运行过程中，严禁出现炉料搭桥现象，如发现应及时处理. 8. 整个烘炉期间在满足烘炉曲线条件下，应尽量采用低功率送电,其最大送电功 率为额定功率的 50—60%为宜。烧结炉衬的第二、三炉功率也控制在50%— 60%之间为宜。 9. 在烘炉和运行期间，绝对不能停电，停水。 洪炉曲线洪炉曲线: : 温度区间(C°）升温速度（C°／h）时间（h)累计（h） 室温—15015011 150恒温23 150-65010058 650恒温412 650—85070315 850恒温217 850-110080320 1100熔化、加铁323 1100—135050528 1350恒温432 1350-155050436 1530恒温238 3