五金件检验规范标准

. . 五五 金金 件件 检检 验验 规规 1．目的及适及围： 1.1 本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格 把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的 方法。 对某些无法用定量表明的缺陷， 用供需双方制订的检验标准和封样的 办法加以解决。 1.2 本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金 件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规参照金属冷冲压件 通用技术条件 本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先 3. 容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或 机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘 ,模具设计需使客人接触到的披锋减 至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现 象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 页脚页脚. . . . 混料---混有不同规格的物料。 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品 25cm B、检验角度: 成 45 度目视检试之。 C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用 40W 日光灯或 60W 普通灯泡的照度 为标准。 D、观察时间：2,擦拭后不会扩 散. 1.在标准以接收 2． 超过标准的判为重缺 陷. 目测 1．在标准以接收 2． 超过标准的判为重缺 陷. 目测 3.4.2 成型五金件的检验项目及标准(表 3) 3.4.3 检验时注意事项： 1.本规如与客户要求不同时 ,原则上以客户之检验标准 ,如客户提供之检验 规或备注在客户注意事项。 2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收 ,但第二次检验发现属缺 失时,可判为定为不合格。 3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后 品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。 4.关于五金件的外观 A、 B、 C 面检验的方法: 外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板 /不锈钢面板/马达固定片 /CIS 支架等五金件都应分为外观的 A、B、C 面 4.1 目的 本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。 4.2 适用围 本标准适用于生产的所有冲压件产品。 4.3 相关文件 《产品外观检验标准》。 4.4 定义 A 级面：客户经常看到的面，外观面板，铝合金饰板，出给客户的零件,马 口铁生产的产品等。 B 级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如电解铝底座、侧面，C IS 支架等。 C 级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如电解铝底座，部零件的表 面等。 5 检测条件 5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不 使用放大镜， 所检验表面和人眼呈 45°角。 A 级面在检测时应转动， 以获得最大反光效果。 B 级 面和 C 级面在检测期间不必转动。 光源=40W 荧光灯 零件表面 人眼 页脚页脚. . . . 距离 250 毫米 5.2 A 级面停留 10 秒，B 级面停留 5 秒，C 级面停留 3 秒。 6 薄板金属件外观检验标准 6.1 允收总则 6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 6.1.2 缺陷允收定义了 1250 平方毫米的区域各类缺陷的最大允收数量。对 于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250 平方毫米区域数量成正 比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 6.2 缺陷定义 6.2.1 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 6.2.2 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 6.2.3 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微 晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长 50mm 宽 2.00mm 或直径 6.00mm 可接受。 6.2.4 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径 150mm之围, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小 于 3.00mm 者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受 6.2.5 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。直径大于 2.00mm 者,(深度大于 0.125mm 者, )皆不予接受. 任何直径 600mm 之围不得超过一个 凹痕或压痕. 6.2.6 镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的 区域直径大于 20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何 600mm 直径之圆不得有超过三个凹 痕或压痕 6.2.7 痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 6.2.8 灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗） 零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是 在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物. 6.2.9 斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于 1.50 mm 之杂质不予接受.在任何 600mm 之圆圈不得有 6 个以上或任二个距离小于50.00m m 之杂质. 6.2.10 凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于 12.5mm 之凹痕及压痕不予接受. 任何 600mm 直径之圆不得有超过三个凹痕或条纹 6.2.11 模压痕： 因成形模具在零件表面造成的工艺痕， 所有零件的模压痕的 位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。 6.2.12零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬 运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处 或其它凹陷处的沾染物脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm 者, 不予接受. 如直径 小于 0.25mm 之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为5.0mmC:杂质: 直径大于 1.0mm 者,(高度大于 0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直径 300mm之围不得有四个以 上或任两个距离小于 50mm