五金件检验规范标准

. . 五五 金金 件件 检检 验验 规规 1．目的及适及围 1.1 本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格 把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的 方法。 对某些无法用定量表明的缺陷， 用供需双方制订的检验标准和封样的 办法加以解决。 1.2 本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金 件如螺丝,卯钉等的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规参照金属冷冲压件 通用技术条件 本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先 3. 容 3.1 术语 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或 机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘 ,模具设计需使客人接触到的披锋减 至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现 象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 页脚页脚. . . . 混料---混有不同规格的物料。 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求 将待验品置于以下条件,作检验判定 A、目测距离 距离产品 25cm B、检验角度 成 45 度目视检试之。 C、检验光源 正常日光灯，室无日光时用 40W 日光灯或 60W 普通灯泡的照度 为标准。 D、观察时间2,擦拭后不会扩 散. 1.在标准以接收 2． 超过标准的判为重缺 陷. 目测 1．在标准以接收 2． 超过标准的判为重缺 陷. 目测 3.4.2 成型五金件的检验项目及标准表 3 3.4.3 检验时注意事项 1.本规如与客户要求不同时 ,原则上以客户之检验标准 ,如客户提供之检验 规或备注在客户注意事项。 2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收 ,但第二次检验发现属缺 失时,可判为定为不合格。 3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工如点焊,压超声波等,完工后 品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。 4.关于五金件的外观 A、 B、 C 面检验的方法 外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板 /不锈钢面板/马达固定片 /CIS 支架等五金件都应分为外观的 A、B、C 面 4.1 目的 本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。 4.2 适用围 本标准适用于生产的所有冲压件产品。 4.3 相关文件 产品外观检验标准。 4.4 定义 A 级面客户经常看到的面，外观面板，铝合金饰板，出给客户的零件,马 口铁生产的产品等。 B 级面不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如电解铝底座、侧面，C IS 支架等。 C 级面产品在移动或被打开时才能看到的面，如电解铝底座，部零件的表 面等。 5 检测条件 5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不 使用放大镜， 所检验表面和人眼呈 45角。 A 级面在检测时应转动， 以获得最大反光效果。 B 级 面和 C 级面在检测期间不必转动。 光源40W 荧光灯 零件表面 人眼 页脚页脚. . . . 距离 250 毫米 5.2 A 级面停留 10 秒，B 级面停留 5 秒，C 级面停留 3 秒。 6 薄板金属件外观检验标准 6.1 允收总则 6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 6.1.2 缺陷允收定义了 1250 平方毫米的区域各类缺陷的最大允收数量。对 于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250 平方毫米区域数量成正 比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 6.2 缺陷定义 6.2.1 彩虹效应镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 6.2.2 生锈/氧化暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 6.2.3 变色底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微 晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长 50mm 宽 2.00mm 或直径 6.00mm 可接受。 6.2.4 刮伤零件表面的呈条状的浅沟。刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径 150mm之围, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小 于 3.00mm 者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受 6.2.5 压痕由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。直径大于 2.00mm 者,深度大于 0.125mm 者, 皆不予接受. 任何直径 600mm 之围不得超过一个 凹痕或压痕. 6.2.6 镀痕/流痕由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的 区域直径大于 20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何 600mm 直径之圆不得有超过三个凹 痕或压痕 6.2.7 痕迹指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 6.2.8 灰尘或油脂在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗） 零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是 在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物. 6.2.9 斑点/沙粒/绒线涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于 1.50 mm 之杂质不予接受.在任何 600mm 之圆圈不得有 6 个以上或任二个距离小于50.00m m 之杂质. 6.2.10 凹坑零件表面弹坑状的缺陷，直径大于 12.5mm 之凹痕及压痕不予接受. 任何 600mm 直径之圆不得有超过三个凹痕或条纹 6.2.11 模压痕 因成形模具在零件表面造成的工艺痕， 所有零件的模压痕的 位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。 6.2.12零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬 运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处 或其它凹陷处的沾染物脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm 者, 不予接受. 如直径 小于 0.25mm 之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为5.0mmC杂质 直径大于 1.0mm 者,高度大于 0.125mm者, 皆不予接受. 在任何直径 300mm之围不得有四个以 上或任两个距离小于 50mm