安全标准化风险评价准则

风险评价准则风险评价准则 1 风险评价准则 1 术语 1。1 风险：风险(R）是发生特定危害事件的可能性(L）及后果（S）的结合。 风险 R=可能性 L×后果严重性 S 1.2 危害：也叫危险源、危险因素、危害因素,指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、 工作环境破坏的根源或状态. 1。3 危害辨识:识别危害的存在并确定其性质的过程。 2 风险评价方法 风险评价方法选择。 表表 1 1 风险评价方法风险评价方法 作业活动 直接作业活动 岗位、部位、装置 关键、重要设备 工艺部分或操作步骤 选用方法 工作危害分析法(JHA） 首选工作危害分析方法其次 作业条件危险性分析（LEC) 安全检查表法(SCL） 危险和可操作性研究 （HAZOP） 频率 作业活动前进行 每年一次 每年一次 每年一次 备注 检修作业 一个工序如液氯包 装 透平机、离心机 工段、岗位 3 工作危害分析法（JHA）和安全检查表法(SCL）及风险等级判定 3.1 工作危害分析（JHA) 3.1。1 工作危害分析流程 选定作业活 分解工作步骤 识别每个工作步骤 的潜在危害和后果 风险分析 控制措施 定期评审 3.1.2 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步 骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控 制措施。 3。1.3 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业 步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。 3。1。4 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对 工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行 分析. 3。1。5 识别每一步骤可能发生的危害,对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严 重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此 项风险，应提出建议的控制措施. 3。1.6 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块.每一块为 一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 3.1.7 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先 针对风险等级最高的步骤加以控制。 3.1。8 频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。 3.2 安全检查表分析(SCL) 3。2。1 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象 列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事 故隐患,查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按 系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审. 3。2.2 检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定， 也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程,工艺规程等。列出标准之后，还应列 出不达标准可能导致的后果. 3。2。3 工作危害分析法(JHA)和安全检查表分析(SCL)风险等级判定 1）危害发生的可能性 L 判定准则见表 2。 表表 2 2 危害发生的可能性危害发生的可能性 L L 判定准则判定准则 L 值 5 4 标准 现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有 监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场 有控制措施，但未有效执行，或控制措施不当，或危害常发生中,或在预期情 况下发生。 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作 程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测， 或过去曾经发生类似事故、事件，或在异常情况下发生过类似事故、事件. 危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施，并能有效 执行,或过去偶尔发生危险事故、事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或卫生意识相当高，严格执行 操作规程.极不可能发生事故、事件。 3 2 1 2）危害后果严重性 S 判定准则见表 3。 表表 3 3 危害后果严重性危害后果严重性 S S 判定准则判定准则 S 值 5 4 3 2 1 人员 造成人员死亡 造成人员重伤 造成轻伤 造成人员轻微伤 无人员伤亡 财产损失/万 元 50 〉25 〉10 〈10 无损失 停车 公司停车 部分关键装置停车 降低生产负荷 影响不大，几乎不停车 无停车 其他 重大环境污染 公司形象受到重大负 面影响 造成环境污染 造成轻微环境污染 无污染、无影响 3）风险等级 R 判定准则及控制措施见表 4。 表表 4 4 风险等级风险等级 R R 判定准则及控制措施判定准则及控制措施 风险等级 巨大风险 重大风险 中等风险 可接受风险 可忽略风险 风险 （R＝L×S） 20~25 15－16 9～12 4～8 〈4 控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改 进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序, 定期检查、测量及评估 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 建立操作规程,作业指导书等，定期检查 无需采用控制措施，保存记录 4 作业条件危险性分析(LEC)及作业风险等级判定 4。1 作业条件危险性分析(LEC） 对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有 3 个 发生事故或危险事件的可能性 L； 暴露于这种危险环境的情况 E； 事故一旦发生可能产生的后果 C。 用公式表示危险性，则为：D=L×E×C 4。2 作业条件危险性分析风险等级判定 4.2.1 发生事故或危险事件的可能性 L 判定准则 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。 绝对不可能发生的概率 为零，必然发生的事件概率为 1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不 确切的,即概率为零情况不确切。所以,以不可能发生的情况作为“打分”参考点,定其 分数值为 0．1。人为地将极少可能发生的情况规定为1;能预料将来某个时候会发生事 故的分值规定为 10。 表表 5 5发生故事或危险事件的可能性发生故事或危险事件的可能性 L L 判定准则判定准则 L 值 10 6 3 1 事故或危险情况发生可能性 完全会被预料到 相当可能 可能但不经常 完全意外,极少可能 L 值 0.5 0。 2 0.1 事故或危险情况发生可能性 可以设想，但高度不可能 极不可能 实际上不可能 4。2.2 暴露于危险环境的频率 E 判定准则 作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就 越大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少 的暴露频率分值为 1。 以 10 和 1 为参考点,再在其区间根据潜在危险作业条件中暴露情 况进行划分。 表表 6 6 暴露于危险环境的频率暴露于危险环境的频率 E E 判定准则判定准则 E 值 10 6 3 出现于危险环境的情况 连续暴露于潜在危险环境 每天在工作时间内暴露 每周一次或偶然地暴露 E 值 2 1 0.5 出现于危险环境的情况 每月暴露一次 每年几次出现在潜在危险环境 非常罕见地暴露 4.2。3 发生事故