最新-石油化工工艺管道安装施工方案

石油化工管道安装石油化工管道安装 施工方案施工方案 编制： 审核： 批准： 目目录录 1 工程概况………………………………………………………………… 1 2 编制依据………………………………………………………………… 2 3 施工组织机构…………………………………………………………… 2 4 施工准备………………………………………………………………… 2 5 材料复验………………………………………………………………… 3 6 管道安装施工工序……………………………………………………… 4 7 管道加工………………………………………………………………… 4 8 管道焊接………………………………………………………………… 5 9 管道安装………………………………………………………………… 8 10 管道支吊架的预制及安装…………………………………………… 9 11 质量保证体系机构图………………………………………………… 10 12 管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验…………………………… 10 13 管道防腐保温………………………………………………………… 14 14 交工文件……………………………………………………………… 14 15 施工安全措施………………………………………………………… 15 16 现场环境保护………………………………………………………… 15 17 HSE 应急方案………………………………………………………… 15 18 施工工作危害分析记录……………………………………………… 17 19 主要施工机具及工程消耗材料……………………………………… 20 附表一管道无损检测要求……………………………………………… 21 1 1 工程概况工程概况 共有管线 41 条，约 600 米，最大直径φ325，最高设计压力 1.9MPa，主要介质有： 碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为 280℃，主要工作量见表 1。 表表 1 1 工艺管道主要工作量工艺管道主要工作量 序号 1 名称 无缝钢管 900弯头 等径三通 2管件异径三通 同心大小头 偏心大小头 蝶阀 截止阀 3阀门止回阀 球阀 安全阀 4 5 对焊法兰 管支架 材质 20# 20# 20# 20# 20# 20# WCB A105 A105 A105 WCB 20＃锻 Q235-B 数量 600 182 27 15 2 2 4 3 1 29 1 87 1.5 单位 米 只 只 只 只 只 台 台 台 台 台 片 吨 备注 2 2 编制依据编制依据 2.1 施工图 2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 2.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2007 2.6 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH3543-2007 2.7 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999 1 3 3 施工组织机构施工组织机构 图 3施工组织机构 4 4 施工准备施工准备 4.1 技术准备 4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底； 4.1.2 核实工程量、统计工作量； 4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底； 4.2 施工现场准备 4.2.1 施工现场达到“三通一平” ； 4.2.2 临时设施合理布置完毕； 4.3 材料准备 4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件； 4.3.2 消耗材料已备齐； 4.3.3 施工机具已备齐，且完好； 4.3.4 劳保护具已备齐； 4.4 人员准备 4.4.1 各专业人员已接受相关培训； 4.4.2 各专业人员已接受完技术及 HSE 交底。 4.4.3 人员需用计划，见表 4.4.3。 表表 4.4.34.4.3 人员需要计划表人员需要计划表 工种 数量 管工 3 电焊 3 气焊 3 起重 1 司机 1 普工 12 管理人员 2 5 5 材料复验材料复验 5.1 一般规定 5.1.1 20＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定， 并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用； 5.1.2 20＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验 不合格品进行隔离，妥善保管； 2 5.1.3 20＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相 应标准允许的偏差； 5.1.4 20＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； 5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽 检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离； 5.2 管子检验 5.2.1 20＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记； 5.2.2 20＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特 性数据有异议， 供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。 异议未解决之前， 该批管子不得使用； 5.2.3 各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置； 5.3 阀门检验 5.3.1 阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。 5.3.2 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min。密封 试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦ 25PPm。 5.3.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按 SH3543-2007 填写“阀门 试验记录” 5.3.4 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀 启闭试验不得少于 3 次。调试后应按 SH3503-2007 填写“安全阀调整试验记录” 5.4 法兰检验 5.4.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规 定； 5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷； 5.4.3 法兰应在外缘以钢印作标记； 5.5 紧固件检验 5.5.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松 动或卡涩现象； 5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在； 5.5.3 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检 5％，且不少于 1 件进行光谱分析； 3 5.5.4 紧固件抽样检验若有不合格，应按 5.2.1.6 条的规定处理。 6 6 管道安装施工工序管道安装施工工序 图 6 管道安装施工工序 7 7 管道加工管道加工 7.1 弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。 7.2 管子切割 7.2.1碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影 响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 7.2.2 管子切口质量应符合下列规定： 7.2.2.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸