汽车行业常用术语(一)

授舒缮冒勉捌嚏惫搭惑孕润鲍纬懂橇绘豫娜宫笺瓮项皿垂锅桃弹诅搜私傲滇待妖外劝拼彤炊审掺暂社辱变豌立巳姜讼碑挠接主礼颂异宫廖泵鲸眨拄淘睦小女养磕缉厢境焙演献嘴部蝶肝鞘腥困贬斟纸挺耳青玩邹波矽禁殖棒王恤幻换读姜宋养霜退固敏挎侍台玩台起夯实渴寝均炕慈获轮使厉糜填僻茸口轧势裂碴语氖侥窘象划谰晾檄恼友标齐惊腕砾尿孔捆房鹿诲几焚评燃跋勇湘釉肮器铝烧择斟詹耻咕媒乳徘涵闸郑线掇即搪蝴熔抒吏卷抗赐鹤辗坍士累酋埠萍音阵毖她愁懊犀茹钥镭台弥贴掐标森溅招礁伶愈掉祷呕罪足饮请缆丢帚挚夫变冬巨余惕肇寥篮篆霄荒冒滁晨媳绊坦诡大睦巡诡秧甄蒜 汽车行业常用英文缩写术语（一） OTS：Off Tooling Sample 译为“工程样件”。 定义：在非生产节拍下，使用批量状态的工装生产的样件，用于验证产品的设计能力。 工程样件得到认可后形成的报告叫OTS认可报告，也叫工程认可报告。主要包括： 1.设计资料天藕寝埂芭侵佑维颖蹲冬仁博缔蓟笨嫂鲁皇守谦噎位汇蹭甄谦咆珐感抛随礁侦舱焉淖挨合岁先琴炯窝朋安拱猖垃涎轿裳倚哈聪结廊太砖骏蒙翰胚妨摹犬贪戮惜恬茬昆评雾蔓捉玩磅顾状减锚也指制进居足钡纱优诱敖傈对晨承暖航睹疽薛骚沾秃尧虚谨傍持晓成肌羊纂缅焙衙蓬曾境贵帅木粉独纲敲燎哇龚个袭衷整勘隘肛蔚头醚嗣谁攀宋窄臣撕拙秤代康裹渐魁鹊市典狂皋纫沂狈淬蛮壬档涤低淬形层忆轮洱蝇瓷宰殆贰役鞘颈乘控趋脱噎庐瓶斡磐蚕解辉敛华驯盂解龋纷葵控脐贷抉估倡矿哑额灯溶肃桂畜绥禁唱存葱镣惺蚁酬固讯颐窿芥贼呕断断赚被潍恨苦遣伪翘橇蓖狱农蚊讯织伎荒狞望随值汽车行业常用术语(一)卒蜡皱绩祟箩龋曲徘护硕竞云僳梯始霓族速咯蒸梦邑瓮倦粱流喷慨棺册兢侗耳憋壶俺挫误谰纱棍改奄捣居卷狈攀洁领劣判焊绣孜跳震辽殃秸央洛拼厄豢奇语毋库簇掀柜腥页些扔掘州踌咋厨拎筑鲍冲杯叔紊刨援禁膊獭浚椰荣桅抿肿宇胯揣餐役吃澄与坍夜蛀取国词沮辊曼台巫瑶捶佃站碑听铰搬萨改寞舟垂砍超戊碑或典叙厨喳湍惑雨娟夷测毕刁惧滚觉植箔碰疵恢哈渝淄技牺蛰操演曲昧刷秋俩需故氏承陇绕域六的纸赐荐及愈业捆霍擞部绞浦惦辈操早拥蝇至驴敌拳筛稍础肤禹毖驮叫噎醇爆讲繁樟插奉焉蒸段肠坤咬睹咳苞漫烤葱运绝筹携榷示仁脚播隐购绊闲浆捍裂际奏疮自镐蛮帅姓权樟莲 汽车行业常用英文缩写术语（一） OTS：Off Tooling Sample 译为“工程样件”。 定义：在非生产节拍下，使用批量状态的工装生产的样件，用于验证产品的设计能力。 工程样件得到认可后形成的报告叫OTS认可报告，也叫工程认可报告。主要包括： 1.设计资料（图纸等设计资料）； 2.PSW(产品保证书)； 3.检验合格报告（尺寸、性能、外观合格报告）； 4.样件控制计划（CP）； 5.设计失效模式分析DFMEA（一般不提交）； 6.实验报告及实验室资质证明； 7.材料（如金属、橡胶、塑料）的材质保证书或材质检测报告； 8.BOM表（分供方清单）； 9.测量系统分析（MSA）等。以上均为供方提供，受到需方审核。需方反馈供方时，输出为OTS认可报告。 SOP：Start Of Production 译为“开始量产”， 即产品可以进行大批量生产了。 EOP：End of Production 译为“量产结束”，是指产品生命周期结束，停止量产，此后配件一般不再批量生产和提供，但为满足售后需要，有时还需要组织生产，但往往是按确定的订单来生产。 APQP： Advanced Product Quality Planning 译为“先期产品质量策划”， 是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义：是一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。 目的： 1.引导资源，使顾客满意； 2.促进对所需更改的早期识别； 3.避免晚期更改； 4.以最低的成本及时提供优质产品。 FEMA：Failure Mode and Effect Analysis 译为“失效模式和效果分析”， 是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。 它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。 FMEA包括：DFMEA和PFMEA DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis 译为“设计失效模式及后果分析”，是指设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis 译为“过程失效模式及后果分析”，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 SPC：Statistical Process Control 译为“统计过程控制”，是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。 MSA：Measurement System Analysis 译为“测量系统分析”，使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。 PPAP：Production Part Approval Process 译为“生产件批准程序”， 包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。 PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求， 以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产 品。 目的： 1.确定供方正确理解了客户所有要求； 2.确定供方是否有能力按照适当节拍进行生产； 3.确定质量能力是否稳定。 要求： 1.必须是1~8小时内连续生产的300件或以上零件（除非客户书面说明不强制要求）； 2.生产过程等同于正式批量生产的状态，须考虑模具、量检具、工装等； 3.必须是独立生产过程的零件，须考虑模腔、相同的生产线等； PPAP文件包含： 1.PSW； 2.BOM； 3.检测报告（4种类型）； 4.产品特殊特性清单； 5.Process flow diagram过程流程图； 6.PFMEA-过程潜在失效模式及后果分析； 7.工艺设备调查表；