6s精益管理推行手册-

东凯矿业集团 6S 管 理 推 行 手 册 目 录 序 言1 一、6S精益管理的起源和发展2 二、6S精益管理的定义与目的3 三、6S精益管理的效用5 四、6S精益管理推动环节6 五、6S精益管理推行要领7 六、公司各级员工6S精益管理责任12 七、班前／班后会制度（可实行）14 八、6S精益管理的检查要点15 九、上下班五分钟／十分钟6S精益管理检查19 十、6S精益管理评价方法21 十一、6S精益管理实行技巧22 十二、文献的6S精益管理28 十三、6S精益管理规定29 十四、说明42 序 言 现代公司需要公司和员工共同营造一个良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。6S精益管理是通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为公司员工发明一个安全、文明、整洁、高效的工作环境，加强员工对公司的归属感和责任感，提高公司形象和员工素质，进而形成良好的公司文化，提高公司运营效益和效率，最终实现总体战略目的。 为配合公司全面推行6S精益管理，让全体员工切实了解6S精益管理的起源、定义、目的、效用、推行要领及其意义，特编写《6S精益管理推行手册》，该手册力求言简意赅，具有一定指导性和实用性。为此，恳切希望公司全体员工对该手册勤学习，深领略，常行动，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的平常工作行为，推动公司6S精益管理活动的“形式化——行事化——习惯化——习性化”演变，真正贯彻公司的“人本为基，成本为纲”的核心理念。 一、6S精益管理的起源和发展 6S精益管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论，因日语的罗马拼音的第一个字母均为“S”，故统称为“5S”。1955年，日本的5S的宣传标语为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了保证作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及合用范围进一步拓展，到1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S管理理论引入我国后，海尔公司又引进“安全”这个因素，遂发展成为当今的“6S”精益管理理论。 6S精益管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动。6S精益管理的核心思想是“消除浪费”，提高工作效率。它针对公司中每位员工平常行为提出规定，提倡从小事做起，注重从源头抓起，力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯，从而达成提高整体工作质量的—种方法和行动。6S精益管理对于塑造公司形象、减少成本、准时交货、安全生产、高度标准化、发明清爽舒适的工作场合、现场改善等方面发挥了巨大作用。 随着世界经济的发展，6S精益管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用，它已经成为财富500强制造公司追求卓越制造管理的基础系统。很多非制造公司也在积极实行6S精益管理。他们的实践反复证明，6S精益管理已经毋庸置疑地可认为公司带来良好的效果。 我们有理由相信，6S精益管理在公司的大力推行和实行下，可认为员工发明一个整洁、舒适、合理的工作场合和空间环境，有效地消除公司在生产过程中的各种不良现象，最大限度地提高员工士气和工作效率，让员工工作得更安全、更舒畅，并将浪费降到最低点。 二、6S精益管理的定义与目的 6S精益管理是一套科学设计的程序体系，涉及“整理(SEIRl)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”六大要素。各要素的定义和目的如下。 1S整理： 将现场物品区分为“要”和“不要”的，保存要的物品，清除不要的物品。目的：腾出空间，提高生产效率。 2S整顿： 要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标记。目的：排除寻找的浪费。 3S清扫： 将活动范围彻底的扫除干净，逐个检查，找出问题发生源。 目的一：消除“脏污”，保持现场干净、明亮。 目的二：寻找和清除“六源”：污染源、故障源、危险源、清扫困难源、浪费源、缺陷源，保持设备的最佳工作状态。 4S清洁： 将上面3S的实行制度化、规范化；管理公开化，透明化。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S安全： 遵守规范，防患未然。目的：保证遵守标准作业，塑造安全感，培养危险预知的能力。 6S素养： 人人依规定行事，养成良好的习惯。目的：养成自动自发的精神，对任何工作都持认真态度，提高“人的品质”，铸造团队精神。 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，安全是对人的保护，而通过清洁(各种规章制度)对整理、整顿、清扫、安全进行规范。工作的开展与完毕，关键是员工，通过员工修养的提高，才干把前5S做实，素养提高了，才干通过清洁(各种规章制度)保持和体现整理、整顿以及清扫、安全的效果。 以下6S精益管理口诀来帮助理解记忆： 6S精益管理口诀 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除脏污，美化环境； 清洁：形成制度，保持成果； 安全：遵守规范，防患未然； 素养：贯彻到底，养成习惯。 三、6S精益管理的效用 公司全力推动6S精益管理，培养员工的积极性和积极性，发明人和设备都适宜的工作环境，增强团队和合作精神，从而提高管理水平，改善公司经营状况，并形成一种自主改善机制。推行6S精益管理最终达成五大效用，归纳如下： 1、6S精益管理是最佳推销员 ●顾客满意，增强下订单信心； ●口碑相传，吸引外来观摩学习，提高知名度； ●整洁明朗的环境，吸引并留置人才。 2、6S精益管理是节约能手 ●减少不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省时间； ●减少工时，提高效率。 3、6S精益管理保障安全 ●遵守作业标准，避免工伤事故发生； ●走道明确，现场规范有序，工作顺畅； ●清洁、检修所有设备，预先发现问题，消除安全隐患； ●消防设施齐全，消防通道无阻塞，保障员工生命安全。 4、6S精益管理推动标准化 ●“三定(定点、定容、定量)、三要素(场合、方法、标记)”原则规范现场作业； ●强调按标准作业； ●程序稳定，品质可靠，如期达成生产目的。 5、6S精益管理提高员工满意度 ●明亮、清洁的工作场合让人心情快乐； ●员工动手做改善，有成就感； ●营造全员参与改善，增强团队凝聚力。 四、6S精益管理推动环节 公司6S精益管理推动涉及三个阶段八大环节。 （一）准备： 第一步：高层承诺，做好准备； 第二步：成立各级6S精益管理推动机构； 第三步：6S精益管理推动计划、相关制度及标准； 第四步：宣传与培训。 （二）实行\评价： 第五步：局部推动6S精益管理。 A、选定示范区； B、现场诊断； C、实行改善。 第六步：全面推动6S精益管理。 A、区域