釉料成分与色料系统的匹配性

釉料成分与色料系统的匹配性 要获得呈色稳定、颜色上佳的色调，除了选择质量稳定的色料以外．基础釉的配方设计也很重要。 要使不同颜色的色料发出最佳的颜色，选择合适的基础釉非常重要。 在选定色料后，釉料组成是制约色料发色的另一个重要因素。配方组分不好的基础釉，不仅难以使 色料发色变浅．使色调改变，使产品出现色差，甚至还会使釉面出现针孔、气泡、闭光等缺陷。而一个 优良的基础釉配方，则需要工厂技术人员付出大量心血才呵能获得。 釉料中不同的化学组分对各种色料的影响是不一样的，需要根据不同情况具体分析结合我公司色料， 对色料与基础釉的匹配性简单说明如下： a．对于铬绿(Cr-A1)色料，釉料中应避免使用锌、锡、镁等成分，以免影响呈色；墨绿 (Co—Cr—A1) 色料在含少量锌的釉中发色更好：孔雀绿(Co—Cr—Al—Zn)、蓝绿(Co—Cr)不适合用于高锌、高锡、高 镁的釉中。所有含铬的绿色在透明釉中呈色鲜艳，铬绿不适合在乳浊釉中使用。 b．含钴的蓝色料，使用时必须注意kTL 问题。钴蓝(Co—AI—Sn—Zn)色料做色釉时，釉中的锌、镁 含量可过高，否则颜色易偏红。 c．锆基三原色在透明釉、锆乳浊釉中发色很好。稳定性也很好。但是钒蓝(Zr__Si—V)色料不适合 用于高铅、高碱金属釉；镨黄(Zr—Si—Pr)色料使用时不能超过 1250oC：锆铁红(Zr—Si—Fe)色料不适 合用于含锌、含硼和高碱金属釉。钒黄(Zr—V)色料不适合用于高铅、高锌、高钙、高镁和高硼的釉，其 在透明釉和乳浊釉中均发色良好。不过，由于钒黄色料的结构稳定性羞，粒度变化对其色调影响明垃， 所以在使用时球磨时间不町过长．以免引起釉面缺陷。 d 含铬的黑色色料在使用时，釉中的锌、镁含量要低，以免引起色涮偏绿或偏红。含钡的石灰釉有利 于黑色料的发色。黑色料在乳浊釉中使用时，色调偏灰，非黑色。 e．灰色料非常适合在乳浊釉中使用，发色稳定，呈色均匀锆灰(Zr 一一 Si—Ni—Co)色料对釉烧温 度和釉料组成比较敏感，在含锌釉中偏蓝，在高铅釉中偏绿。蓝灰 (Sn-Sb)包料在各种釉中发色均很好棕 色色料适合在含锌釉中使用f 铬锡系列色料，如桃红、玛瑙红、紫色色料等，不适合在高锌高硼釉中使 用，也不适合在高锂釉和高镁釉巾使用。否则会导致颜色变浅或者褪色。任釉巾添加少量石灰石、氧化 锡有利于铬锡系列色料的呈色。 g．包裹系列色料对釉料成分有苛刻的要求，要想发出鲜艳的颜色，有一个良好的基础釉是十分关键 的。包裹色料要求基础釉的折射率要高、高温粘度要大、碱金属含量要低，同时釉中不能含有强氧化性 物质，以免色料分解出现黑心现象，优良的大红釉配方要靠大量的反复试验才能获得、总之．要得到色 彩鲜艳、釉面良好的优良色釉产品．除了使用好的色料以外，使用与之相的基础釉是非常重要的。 陶瓷颜料制造注意事项 （一） 原料 原料的种类，质量都必考虑 。所谓种类以氧化铝作为原料来说，有氧化铝、氢氧化铝、明矾、 高岭土等，应用其中那一种都可以。原料种类甚多，又各有特性，主要是使其适应于使用的要求。在质 量方面成问题的是化学组成（或纯度），矿物组成与制造过程。所谓制造过程是指以什么样的工艺，在 什么样的条件下制造。矿物组成必须注意使用像高岭土那样的天然原料。纯度方面没有必要使用特别纯 的物质。很多情况下一般使用化学纯，工业纯或统一配方的物质。最重要的是经常使用质量稳定的原料， 且严格掌握成分，不应含有超过允许量的杂质。原料加工粉碎时，最好不用铁质器械，以免铁粉掺入。 此外，放置地方也应注意，不让灰尘混入而影响色泽。制造陶瓷颜料所用的原料，大致分为土石原料、 易熔原料与呈色原料三种。现将常用主要的陶瓷原料的种类列如表1。 表 1 使用 于陶瓷颜料的原料 名称 氧化铝 锑 锡 钙 锌 铅 钒 铬 锰 原料的种类 氧化铝(Al 2O3) 氢氧化铝[Al(OH)3] 高岭 土 二氧化二锑 (Sb 2O3) 五氧化二锑(Sb2O5) 氧化锡(SnO 2.H2SnO3) 碳酸钙 CaCO 3) 石灰石(CaCO3) 萤石(CaF2) 锌华 铅丹(Pb 3O4) 氧化铅(PbO) 铅白([2PbCO3.Pb(OH)2] 钒酸铵(NH 4VO3) 五氧化二钒(V2O5) 三氧化二铬( Cr 2O5) 重铬酸钾(K2Cr2O7) 铬酸铅(PbCrO 4)二氧化锰(MnO2) 碳酸锰(MnCO3)磷酸氢锰(MnHPO4) 二氧化硅硅石（ SiO 2）高岭土(Al2O3.2SiO2.2H2O) 二氧化钛氧化钛(TiO 2) 铁 钴 镍 铜 镉 硒 氧化铁 (Fe 2O3) 红钒(Fe2O3) 绿钒(FeSO4) 氧化钴(CoO.Co 3O4) 碳酸钴(CoCO3)磷酸钴 Co3(PO4)2 氧化镍(NiO) 氧化铜 (CuO) 碳酸铜[CuCO 3.Cu(OH)] 硫化镉(Cds) 氧化镉(CdO) 碳酸镉(CdCO 3) 金属硒(Se) 无水亚硒酸(SeO 2) （二） 混合 制造陶瓷颜料所用的一切原料， 必须经过 2500 孔/厘米 2 的筛， 毫无筛余， 其湿度不大于 0.3%， 方可进行配料。配料后着重仔细混合。颜料在混合中有继续磨细的作用。颜料的细度一般要求通过 10000 孔/厘米 2 筛，毫无筛余。混合的方法，大致分为干式和湿式两种。普通在具有硬质瓷（其硬度不低于石 英）内衬的球磨机中进行。但硬度特高的色料的粉碎和混合则必须采用刚玉质磨球及内衬的球磨机，以 免瓷质球磨机的瓷质混入颜料中。一般以湿式混合法为最常用。在混合时决不能与铁质器具接触，以免 铁分混入，此点尤为要紧。干、湿二种混合方法，均匀粉末混合，其粉末无论怎样微细，总不及由物料 的可溶性溶液彼此混合更为均匀当溶液彼此混合后，在混合液中再加入氢氧化钠或碳酸钠使之中和成为 沉淀。当混合多种不同的金属盐类时，尤须采用溶液混合和化学沉淀法。这样可使色料发色均匀、鲜艳。 在色料煅烧后，如需配加熔剂或其他添加物，仍可送入湿式球磨机中，进行精研。湿式球磨混合，一般 多用清水，如遇特殊贵重颜料，在出磨后不应在空气中或恶劣气氛中（如碳酸气、灰尘等）干燥，或暴 露过久，以免损害色泽。为此可用酒精混研，出磨后置电热或蒸汽 干燥器中，瞬间即可完全干燥。但因成本较贵，普通很少采用。 溶液混合和化学沉淀法多在搅拌木桶中进行。木桶的制造很简单，通常以厚约50~70 毫米的硬 木板制成。桶中插入气管或橡皮管，以便通入蒸汽加热。木桶中并装有供水管，在木桶不同高度上装置 截门，便于施行倾泻洗涤操作。 （三） 烧成 将调制的生料混合均匀干燥后，装于坩埚或匣钵内烧成，但不要进行加压烧固。烧成温度、烧 成时间、烧成气氛必须分别适应各种不同的调制颜料，没有必要用还原焰烧成，一般都采用氧化焰烧成。 但铬锡桃红则必须规定用氧化焰烧成。烧成温度是1000℃和 1300℃。也可以与陶瓷制品一起放在窑中共 烧。烧成时间愈长愈好。有时须煅烧2 次到 3 次。如煅烧 2 次时其操作过程如下： 1． 粉碎一次煅烧物，水洗后以相同温度进行再一次煅烧。 2． 最初以稍低温度煅烧，再细粉碎混合均匀，然后进行第二次本烧。 这种情况下开始不加矿化剂，往往进行第二次煅烧再添加矿化剂。