供应商准入评价标准

附件三《供应商准入评价标准》 供应商准入评价标准供应商准入评价标准 评价日期:编号： 供供 方方 概概 况况 供应商名称 主要产品 相关产品生产历史 （月供量/主供单位） 职工人数 体系资格 序号评价项目及分值 1 生产能力 （5 分） 技术人员内审员 一、生产条件及生产管理水平一、生产条件及生产管理水平(20(20 分）分） 评分标准得分 月生产能力满足供货需求(按独家供货计算达需求总量测算） ，满足需求 有余量 得 5 分□；不满足需求得 0 分□ ; ①生产设备、工装（夹具、模具、校具） 、生产用仪器仪表精度等级和自 动化程度高（同行业比较）得4 分□主要设备精度等级较高，能满足 加工要求得 3 分□多数主要设备精度等级较低,基本能满足加工要求 得 1～2 分□不能满足加工要求得 0 分□ 生产设备及管理 ②根据对生产设备、工装（夹具、模具、校具） 、生产用仪器仪表精度或 (8 分）加工产品精度的测量分析，进行预见性保养维护，得4 分□ 有定期检查维护的制度或计划 ,检查项目和检查要求明确，记录完整，得 3 分□ 定期维护，但检查项目不齐、记录不完善或周期不合理，得1～2 分□ 平时不维护，发生故障后才修理，得0 分□ ①对需进行批次管理的产品，有产品批次管理制度,组批原则明确（材料、 设备、关键工序加工方法、班次、合格品、返修品单独形成批次 )，得 1 分□基本满足,得 0.5 分□ 3 批次管理 （3 分） ②对需进行批次管理的产品，对实施永久性批次标识或批次管理标识及所 在位置进行了明确，抽查实物符合要求，得1 分□抽查实物不符合 要求得 0 分□ ③有批次管理台帐、工序间的加工流程卡，记录的数据信息满足批次管理 规定，抽查生产现场材料、在制品批次清楚，得1 分□基本满足得 0。5 分□ 质管人员 地址 联系人电话 2 ①有原材料、过程品、成品仓储管理制度，管理项目和管理要求明确，得0.5 分□ ②对不同材质、规格、生产厂家、批次的原材料、过程品、成品及可回收 利用的材料，分类存放，标识完整，得0。5 分□ ③周转车、盛具、包装满足正常生产所需，库存原材料、过程品、成品无 损伤、锈蚀、污染，得 1 分□基本满足，得 0.5 分□ ④原材料、过程品、成品入库前进行了检验，抽查有检验合格凭证、标识得0。 5分□ ⑤有原材料、过程品、成品收、发、存台帐,抽查凭证齐全、帐实相符得 0.5分 □ ⑥物料出库符合先进先出的原则，得0。5 分□ ⑦对物料的存放周期进行了明确，抽查存放的物料符合规定,得 0.5 分□ 二、质量保证能力（二、质量保证能力（5050 分）分） 序号评价项目及分值评分标准得分 4 仓储管理 (4 分） ①负责质量职责的公司高层管理人员职责明确,权限充分，了解掌握产品 的质量状况，得 2 分□基本满足，得 0。5～1。5 分□ ②质量管理组织机构及职能、人员职责明确,由制度规定，人力资源能有 效保证该项工作的正常开展 （包括学历、 职称、从事质量工作的经历等） 得 1 分□基本满足得 0。5 分□ 质量管理人员不熟悉质量管理方法得0 分□ ③质量方针和目标管理,以近年来目标的变化、上年目标分析作为当年目 标设定的依据，对目标进行了分解，有对策计划和实施记录，对实施效 果进行了检查评价得 1 分□基本满足得 0。5 分□ 对质量目标未分解、无对策得0 分□ 质量体制的建立及④有管理评审记录得 0。5 分□ 1 维护（8 分）⑤有内审记录得 0.5 分□ ⑥内审能够有效发现存在的问题，不符合项整改真实有效，得1 分□ 基本满足得 0.5 分□整改措施无针对性得0 分□ ⑦公司每月（季度）召开质量分析会，公司各部门主管领导参加，对上期 分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施， 得 1 分□基本满足得 0.5 分□ 未定期召开或未对质量状况进行分析改进得0 分□ ⑧公司各部门每周（月)召开质量分析会，对上期分析会确定的质量改进 措施跟踪检查,对本期质量改进有合理的措施，得1 分□ 基本满足,得 0.5 分□ 未定期召开或未对质量状况进行分析改进，得0 分□ 2 3 4 ①新工人上岗有培训记录，培训内容有针对性，特殊工种持证上岗，抽查 操作者掌握本岗位相关知识、技能,得 1 分□基本满足，得 0.5 分□ ②关键工序、特殊过程操作人员有培训记录，培训内容有针对性，抽查操 作者掌握本岗位相关知识、技能,得 1 分□ 质量培训无记录，但抽查操作者熟悉主要技能，得0。5 分□ (4 分）③检验员上岗有培训、考核记录，培训内容有针对性，抽查检验员掌握本 岗位相关知识、技能，得1 分□ 无记录，但抽查检验员熟悉标准，掌握主要技能，得0。5 分□ ④有质量管理人员培训（自培或外培)或学习记录，培训内容有针对性， 抽查掌握本岗位相关知识、技能，得 1 分□基本满足得 0。5 分□ ①生产现场、库房区域划分清楚、合理，设备、工装、材料、辅具等物品 摆放有序,现场清洁，无无关物品，得 1 分□基本满足，得 0。5 分□ ②生产线布置、工位设置合理，相应工位有操作规程和作业指导书、生产 线线速规定明确合理，执行有效，得1 分□基本满足，得 0.5 分 现场管理 □ （4 分) ③成品、在制品、材料、设备、工装、样件有名称、规格、状态（待检、 合格、待处理,在用、待修）标识并与实际相符得 1 分□基本满足 得 0。5 分□ ④成品、在制品、材料、工装、样件包装防护措施有效，无变形、生锈、 污染、碰伤等问题，得 1 分□基本满足，得 0。5 分□ 1、过程能力评估：供应商对主要过程有评估、确认或测量记录,得 1 分□ 2、关键工序、特殊过程质量控制: ①设置质量控制点,现场展示的质量控制要求合理、执行到位,得 1 分□ 基本满足，得 0.5 分□现场未展示，得 0 分□ ②控制手段有效,控制记录完善(如电镀槽液分析，电流、压力、温度、 时间的控制，尺寸测量，对影响烤漆质量的空气清洁度的监控等),得 3 分□ 生产过程控制基本满足，得 1~2 分□无控制手段或控制手段无效，得 0 （9 分）分□ 3、检测设备（仪器仪表、量具、检具)管理: ①有管理台账，有检定制度或计划，检定方式、周期满足要求，得1 分 □基本满足得 0。5 分□ ②检测设备种类、精度满足需要，精度经检定合格，并在有效期内，得 2分□精度检定方法基本有效得1分□不作检定或其 它形式的校验得 0 分□ ③保养维护符合要求得 1 分□基本满足得 0。5 分□ 5 检验试验 (8 分） 6 不合格品管理 （6 分） 7 质量异常处理 （5 分） 8 质量统计分析 (3 分） 9 配套体系管理 （3 分） ①主要材料、 外协零部件按入厂检验标准进行检验 ,检验手段有效， 检验记录 完整,检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5 分□基本满足得 0.5～1 分□ ②对主要材料、外协零部件定期进行材质分析、性能试验，并根据试验结 果进行对策，得1。5 分□基本满足，得0。5～1 分□ ③按过程检验卡对关键工序加工质量进行检验，检验手段有效 ,检验记录完 整,检验项目、频次满足产品质量保证要求得 1。5 分□基本满足得 0.