电弧炉基本操作规程

电弧炉基本操作规程 碱性电弧炉氧化法冶炼工艺 （一）配料 1炉料比例 种类 浇冒口及废铸件 钢屑 生铁 废钢 使用比例 35-50% 15-30% ≦15% 余量 等 注：炉料按大、中、小搭配，一般为：大料20%、中小料各 40% 说明 往往带有泥沙 包括切屑、薄钢皮及碎料等 炼钢生铁 包括轧钢切头、锻造料头、厚钢板边角料及废机器零件 2配碳 炉料的平均含量应满足氧化期中脱碳要求，便于钢水中气体和夹杂物的排除。 材质 ZG200－400 (ZG15) ZG230－450 (ZG25) ZG270－500 (ZG35) ZG310－570 (ZG45) ZG340－640 (ZG55) 要求炉料的平均含碳量(％) 0.40-0.50 0.50-0.60 0.60-0.70 0.70-0.80 0.80-0.90 ≥0.30 脱碳量（％） 注：新修的炉衬易使钢水吸收气体，因此氧化脱碳量应适当增加。 3.炉料及其他化学成分的要求 S≤ 0.080% P≤ 0.060% Si≤ 0.20% Mn≤ 0.30% Cr≤ 0.25% Ni≤ 0.25% Mo≤ 0.20% 4.补炉材料 镁砂粒度:0.8mm;镁砂粉:20/40 目;卤水比重:1.3 5.铁合金 硅铁块:50-100mm:锰铁块:30-80mm 6.渣料 块度(mm) 烘干温 约 800 度℃ 干燥时间4828 约 200约 600 石灰 26-60 萤石 5-50 矿石 30-100 耐火砖 10-50 60-100 硅铁粉硅钙粉C 粉 (t) 要求水分 0.5% (二)补炉和装料 1.要加强炉体维护,出钢前准备好扒、补炉工具和补炉用的材料(补炉镁砂粒度:0.3mm,卤水调和 合适.)出钢后立即撬去假门坎,迅速扒除炉底渣线的残钢残渣。 2.扒完渣后,检查炉子情况,高温下快速补好炉门两侧、出钢口及渣线,要保证出钢口处坡度和熔 池形状。补炉原则:高温、薄层、快补。 3.炉壁损坏严重时，可用镁砂、镁粉、卤水混成团状补之。 4.炉底太浅（上涨）则应在装料前加入小快矿石和萤石侵蚀炉底。 5.装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常， 如有故障应先排除后 装料。 6.为保护炉底， 减轻炉底在加料时受炉料的冲击并提前造渣脱磷， 在炉底和炉坡处先铺占炉料重 2%左右的石灰（当装含磷较高炉料时，可适当加些矿石） ，然后再装料。 7.装料要合理分布，确保密实不搭桥，顺序是：小→大→中→小，较大料应装于高温区，装炉的 铁合金则应避开电弧区，以减少烧损，生铁不要装在炉门两侧，增碳用的电极碎块或焦碳粉应装 在炉底石灰之上。 8.为避免开始送电时，电弧不稳，电流冲击过大，可在电极下放焦碳数块以稳定电弧。 （三）熔化期 1.按照合理的供电制度，使用大功率融化炉料，缩短熔炼时间，并且通电后，紧闭炉门，清理 出钢槽，严堵出钢口。时刻注意穿井、塌料等现象。 2.溶池形成以后，分批加入石灰、萤石，造流动性良好的流动渣，以利早期去磷，保护钢液， 稳定电弧，渣量为装料量的 2－3％。 3.炉料溶至 70％时，将炉门和炉坡上的炉料及时推入熔池，熔至 80％时，可以吹氧助熔，吹 氧压力为 5-10kg/cm2，切割未熔化的炉料及粘在炉壁及渣线上的炉料。 4.为早期去磷，在熔化末期分批加入小批矿石，其总量根据含磷情况为装料量的 1-2％。 5.炉料熔清后，充分搅拌钢水熔池，此时刻取参考试样Ⅰ分析五大元素，取样应在熔池中心处 舀取钢水， 。磷高时可带电放渣，出渣后随即加入石灰和萤石造新渣。 6.根据参考试样Ⅰ， C 不能满足脱碳要求时， 在开始氧化前必须进行增碳。 增碳材料有电极碎、 焦炭、无烟煤、 （四） 、氧化期 氧化期任务，脱磷、去除钢水中的气体和夹杂物，把含碳量降低到规格范围内， 和提高钢水温 度。 1.脱磷的有利条件是高碱度、氧化性强和流动性良好的炉渣，较大的渣量和合适的温度。视渣 况和磷含量，可部分或全部扒除熔化渣，并补造相应的新渣。 2.新渣形式，脱磷量合格，温度大于 1500oC（热电偶） ，方可进行脱碳操作，吹氧管与水平线 大约成 30O角，插入溶池深度 50－150mm，吹氧压力一般为 5－10kg/cm2,可随炉中钢水沸腾强弱 （火焰大小）来调结供氧压力。吹氧时要移动吹氧管，以利整个溶池顺利沸腾。 3.矿石脱碳，加矿石分批进行，加矿石速度要保证激烈沸腾不跑钢，加矿石过程可以加入部分 石灰，此期间炉渣应呈泡沫状自动流出，矿石用量应根据氧化脱碳量确定，为了使每吨钢水脱碳 0.01％需要加入矿石 1－1.5kg,一般速度为 0.015kg/min。 4.氧化过程如出现镁砂渣，破坏了钢渣的流动性，不利钢水净化应及时更换。 5.氧化脱碳后沸腾减弱，放出部分渣子清洁沸腾，同时取样Ⅱ分析 C、Si、Mn、S，当碳含量 到达终点碳含量时，可加入一批锰铁，将炉中锰含量调至 0.2％以上，降低钢水部分的氧化性。 净沸腾时间为 5－10 分钟， 炉池一半以上的面积呈现均匀而平缓的沸腾， 作用在于减少钢水中残 留的 FeO 量。 6.氧化完毕，如水冷系统漏水，则应重新氧化，脱碳量≥0.25％。 7.为使氧化完毕时钢水含碳量达到要求， 保证冶炼过程正常进行， 在吹氧脱碳过程中要及时判 断终点碳含量。判断方法有：观察火焰，看钢水火花，磨砂轮看碳，看断面。 8.具备下列条件可扒出氧化渣： a.P≤0.015％ b.C≤规定下限 0.02－0.10％ c.温度高于出钢温度 30－40℃（热电偶） d.渣面平静，满足净沸腾要求 9.试样Ⅱ结果汇报后，迅速拔出氧化渣，操作要快，扒渣要彻底。 10 .扒渣后碳低，可用干燥增碳剂竟面增碳，要求碳钢终点碳数值如下表（仅供参考） 钢号 ZG200－400 (ZG15) ZG230－450 (ZG25) ZG270－500 (ZG35) ZG310－570 (ZG45) ZG340－640 (ZG55) 氧化末期终点碳（%） 0.06—0.10 0.14—0.20 0.24—0.30 0.34—0.40 0.44—0.50 （五）还原期 1.还原期任务：脱氧、脱硫，调整成分和钢水温度。 扒除氧化渣后，迅速按元素含量的规格，先后加入锰铁、硅铁、插铝（1kg/t）予脱氧，同时造 稀薄渣（挡渣）覆盖住钢水表面，减少钢水吸气和降温，渣量为钢水量的 2-3%，渣料的组成比 例为：石灰：萤石：废耐火砖快=3：1：1，快度：石灰 20-50mm，且用最大功率送电。 2.调整炉渣，还原渣有两种：白渣（适于C≤0.35%钢种） 、电石渣（适于C≥0.35%钢种） 。白 渣的造渣方法： 薄渣形成后， 加部分石灰， 然后分批加入混合剂 （Si-Fe粉或 Si-Ga 粉为炉料 1.0％、 碳粉为炉料的 0.3％） ，首批加入混合剂总量的80%强制还原，渣转色后分批加入少量还原剂，以 保持炉内还原气氛。电石渣的造渣方法：C 粉 6－8kg/t,石灰酌情配入，分两批加入，渣料入炉 后，紧闭炉门加大电流还原 15－20 分钟，渣子变白继续用 Si-Fe 粉还原至出钢，出钢时要打开 炉门让空气大量进入，变成白渣方可出钢。 3.还原期碳量不足时可用无锈低磷、硫生铁增碳