高频淬火和中频淬火的区别模板

高频淬火和中频淬火的区别 1、高频淬火淬硬层浅（ 1.5~2mm）、硬度高、工件不易氧化、变形小、淬火质量好、 生产效率高，适用于摩擦条件下工作的零件，如一般较小的齿轮、轴类（所用材料 为 45 号钢、40Cr）； 2、中频淬火淬硬层较深（3~5mm），适用于承受扭曲、压力负荷的零件，如曲轴、 大齿轮、磨床主轴等（所用材料为 45 号钢、40Cr、9Mn2V 和球墨铸铁）。 感应加热表面淬火，是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理，使工 件表层快速加热，并快速冷却的热处理工艺 感应加热表面淬火时，将工件放在铜管制成的感应器内，当一定频率的交流电通过 感应器时，处于交变磁场中的工件产生感应电流，由于集肤效应和涡流的作用，工 件表层的高密度交流电产生的电阻热，迅速加热工件表层，很快达到淬火温度，随 即喷水冷却，工件表层被淬硬 感应加热时，工件截面上感应电流的分布状态与电流频率有关。电流频率愈高，集 肤效应愈强，感应电流集中的表层就愈薄，这样加热层深度与淬硬层深度也就愈薄 因此，可通过调节电流频率来获得不同的淬硬层深度。常用感应加热种类及应用见 表 5-3 感应加热速度极快，只需几秒或十几秒。淬火层马氏体组织细小，机械性能好。工 件表面不易氧化脱碳，变形也小，而且淬硬层深度易控制，质量稳定，操作简单， 特别适合大批量生产 常用于中碳钢或中碳低合金钢工件，例如 45、40Cr、40MnB 等。也可用于高碳工 具钢或铸铁件，一般零件淬硬层深度约为半径的1／10 时，即可得到强度、耐疲劳 性和韧性的良好配合。感应加热表面淬火不宜用于形状复杂的工件，因感应器制作 高频淬火和中频淬火的区别 困难 表 5-3 感应加热种类及应用范围 感应加热类型 常用频率一般淬硬层深度／m m应 用 范 围 高频感应加热 200～1000kHz 0.5～2.5中小模数齿轮及中小尺寸的轴类 零件 中频感应加热 2500～8000Hz 2～10较大尺寸的轴和大中模数齿轮 工频感应加热火 50Hz 10～20较大直径零件穿透加热，大直径 零件如轧辊、火车车轮的表面淬 超音频感应加热 30～36kHz 淬硬层能沿工件轮廓分 中小模数齿轮 表面热处理是通过改变零件表层组织，以获得硬度很高的马氏体，而保留心部韧性 和塑性(即表面淬火)， 或同时改变表层的化学成分，以获得耐蚀、耐酸、耐碱性 ,及表面硬度比前者更高(即 化学热处理)的方法。 火焰表面淬火 用乙炔-氧或煤气-氧的混合气体燃烧的火焰，喷射到零件表面上，快速加热，当达到 淬火温度后，立即喷水或用乳化液进行冷却 高频淬火和中频淬火的区别 淬透层深度一般为 2-6mm，过深往往引起零件表面严重过热，易产生淬火裂纹。 表面硬度：钢可达 HRC65，灰铸铁为 HRC40-48，合金铸铁为 HRC43-52 这种方法简便，无需特殊设备，但易过热，淬火效果不稳定，因而限制了它的应用 适用于单件或小批生产的大型零件和需要局部淬火的工具或零件，如大型轴类、大 模数齿轮等 常用钢材为中碳钢，如 35、45 及中碳合金结构钢(合金元素=10-15mm 高频感应加热：电流频率在 100～500 kHz （千赫） ，有效淬硬深度为 0.5～2 mm （毫 米） ，主要用于要求淬硬层较薄的中、小型零件，如小模数齿轮、中小型轴等。 中频感应加热：电流频率在 500～10000 Hz（赫） ，有效淬硬深度为 2～10 mm（毫 米） ，主要用于要求淬硬层要求较深的零件，如中等模数的齿轮、大模数齿轮、直径 较大的轴等。 表面淬火零件的中间热处理是调质 表面淬火 缺点：处理复杂零件比渗碳困难 高频淬火和中频淬火的区别 常用中碳钢(0.4-0.5%C)和中碳合金结构钢，也可用高碳工具钢和低合金结构钢，以 及铸铁。 一般零件淬透层深度为半径的 1/10 左右时，可得到强度、耐疲劳性和韧性的最好配 合。 对于小直径 10-20mm 的零件，建议用较深的淬透层深度,即可达半径的 1/5； 对于截面较大的零件可取较浅的淬透层深度，即小于半径1/10 以下。 1，工作于摩擦条件下的零件，如一般小齿轮、轴 45、40Cr、42MnVB；高频淬火，淬深 1.5-2mm 2，承受扭曲、压力负荷的零件，如曲轴、大齿轮、磨床主轴等 45、40Cr、65Mn、9Mn2V、球墨铸铁；中频淬火，淬深 3-5mm 3 承受扭曲、压力负荷的大型零件，如冷轧辊等 9Cr2Mo、9Cr2W；工频淬火，淬深=10-15mm 表面淬火、普通淬火后碳钢的疲劳强度比较 含碳量%热处理方法扭转弯曲疲劳强度 0.33高频表面淬火 600 0.33火焰表面淬火 350 0.33电炉内整体加热淬火 90 0.41高频表面淬火 600 0.41电炉内整体加热淬火 110 0.41正火 130 高频淬火和中频淬火的区别 0.63高频表面淬火 360 0.63火焰表面淬火 390 0.63电炉内整体加热淬火150