零部件的检验方法

. - 零部件的检验方法零部件的检验方法 一、经历法 经历法是通过观察、 敲击和感觉来检验和判断零件技术状况的方法。这种方 法虽然简单易行，但它要求技术人员有对各种尺寸、间隙、紧度、转矩和声向的 感觉经历，它的准确性和可靠性是有限的。 1.目测法 对于零件外表有毛糙、沟槽、刮伤、剥落〔脱皮〕，明显裂纹和折断、缺口、 破洞以及零件严重变形、磨损和橡胶零件材料的变质等，都可以通过眼看、手摸 或借助放大镜观察检查确定出来。对于齿轮中心键槽或轴孔的磨损，可以与相配 合的零件配合检验，以判定其磨损程度。 2.敲击法 汽车上局部壳体、盘形零件有无裂纹，用铆钉连接的零件有无松动，轴承合 金与底板结合是否严密，都可用敲击听音的方法进展检验。用小锺轻击零件，发 出清脆的金属响声，说明技术状况是好的；如发出的声音沙哑，那么可判定零件 有裂纹、松动或结合不严密。 3.比拟法 用新的标准零件与被检验零件相比，从中鉴别被检验零件的技术状况。用此 法可检验弹簧的自由长度和负荷下的长度、滚动轴承的质量等。 如将新旧弹簧一同夹在虎钳上，用此法可判定其弹力大小。 用比拟法检验弹簧弹力 二、测量法 零件因磨损或变形引起尺寸和几何形状的变化， 或因长期使用引起技术性能 〔如弹性〕的下降等。这些改变，通常是采用各种量具和仪器测量来确定的。如 轴承孔和轴孔的磨损，一般用相配合的零件进展配合检验，较松旷时，可插入厚 薄规检查，判定其磨损程度，确定是否可继续使用；要求较高的气缸损坏时，应 用量缸表或内径测微器进展测量，确定其失圆和锥形程度。 轴类零件一般用千分尺来检查。对于磨损较均匀的轴，只检查其外径大小， 但对某些磨损不均匀的轴，还需检查其椭圆度及锥度的大小。测量曲轴连杆轴颈 时，先在轴颈油孔两侧测量，然后转 90°再测量。轴颈同一横断面上差数最大值 为椭圆度，轴颈同一纵断面上差数最大值为锥度。 滚珠轴承〔球轴承〕的磨损情况，可以通过测量它的径向和轴向间隙加以判 - -可修编- . - 定。 将轴承放在平板上， 使百分表的触针抵住轴承外圈， 然后一手压紧轴承内圈， 另一手往复推动轴承外圈，表针所变动的数字，即为轴承的径向间隙。 将轴承外圈放在两垫块上，并使内圈悬空，再在内圈上放一块小平板，将百 分表触针抵在乎板中央，然后上下推动内圈，百分表上指示的最大与最小的数值 差，就是轴承的轴向间隙。 用量具和仪器检验零件，一般能获得较准确的数据，但要使用得当，同时在 测量前必须认真检查量具本身的准确度，测量部位的选择以及读数等都要正确。 三、探测法 1.浸油锤击检验 这是一种探测隐蔽缺陷的简便方法。 检验时，先将零件浸入煤油或柴油中片 刻， 取出后将外表擦干、 撒上一层白粉， 然后用小铁锤轻轻敲击零件的非工作面。 零件有裂纹时，由于震动，浸入裂纹的煤油〔柴油〕渗出，使裂纹处的白粉呈黄 色线痕。根据线痕即可判断裂纹位置。 2.磁力探伤检验 磁力探伤的原理是： 用磁力探伤仪将零件磁化，即使磁力线通过被检测的零 件，如果外表有裂纹，在裂纹部位磁力线会偏移或中断而形成磁极，建立自己的 磁场。假设在零件外表撒上颗粒很细的铁粉，铁粉即被磁化并附在裂纹处，从而 显现出裂纹的位置和大小。 进展磁力探伤时，必须使磁力线垂直通过裂纹，否那么裂纹便不会被发现。 磁力探伤采用的铁粉，一般为 2～5 微米的氧化铁粉末，铁粉可以干用，但 通常采用氧化铁粉液，即在 1 升变压器油或低粘度机油掺煤油中，参加 20～30 克氧化铁粉。 零件经磁力探伤后会留下一局部剩磁， 必须彻底退掉。否那么在使用中会吸 附铁屑，加速零件磨损。采用直流电磁化的零件，只要将电流方向改变并逐渐减 少到零，即可退磁。 磁力探伤只能检验钢铁件裂纹等缺陷的部位和大小，检验不出深度。此外， 由于有色金属件、硬质合金件等不受磁化，故不能应用磁力探伤。 焊接检验规程 焊接应力与变形原因：焊接接头处各局部温差很大、 不均匀的受热和冷却导致胀缩不均。 焊 接变形可引起构造形态和尺寸改变，也能造成应力集中 焊接常见缺陷：焊接尺寸、咬边、气孔、夹渣、未焊透、裂纹、弧坑、烧穿、焊瘤、焊缝外 表成型不良及其他 焊接质量 - -可修编- . - 1.不允许有裂纹、漏焊、开焊； 2.咬边深度：中梁、侧梁与枕梁、端梁、大横梁间、枕梁下盖板(中)与八字加强板各连接焊 缝≤0.5mm，其它焊缝≤0.8mm；连续长度≤100mm； 3.每 100mm 焊缝长度内气孔不超过 2 个，每个气孔的直径不大于2mm； 4.不允许有未焊满、弧坑裂纹、焊瘤、未焊透、夹渣等； 5.接头应平滑过渡； 6.对接焊缝的边缘高度差，焊件厚 δ，4＜δ≤7mm；高度差≤1.0mm；7＜δ≤20mm；高度差 ≤2.0mm 7.焊缝余高 0～3mm； 8.必须去除焊缝的熔渣和飞溅； 9.焊缝尺寸符合图样要求； 10.每一局部焊缝缺陷累计长度不得大于800mm 焊缝超声波探伤工艺规程简介 GB/11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 /T 10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 /T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法 仪器性能应符合/T 10061-1999 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件，其工作频率范围 至少为 1-5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB 误差在 1dB 总调节量应大于 60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于 5% 超声波探伤仪应定期〔原那么1 年〕进展计量检定，不得超期使用 超声波探头应具备以下技术指标，并符合/T 10062-1999的要求 ⑴声轴偏斜角不大于 2 ⑵双峰现象不存在 ⑶探头的折射角的实测值与公称值的误差不大于 2°〔K 值误差一应超过±0.1〕 ，前沿误差应 不大于 1mm 耦合剂可选择使用水玻璃、工业浆糊、超声专用耦合剂等，调整探伤灵敏度、校核仪器及检 测时应使用一样的偶合剂。 探伤校准试块采用 CSK-ⅠA 标准试块，RB-Ⅱ比照试块 探头移动区应去除焊接飞溅、 铁屑、油垢及其他阻碍超声波探伤的障碍物， 必要时应进展外 表打磨 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当与母材厚度 30%的一段区域，这个区 域最小 10mm,最大 20mm 普通材质焊缝， 应在焊缝自然冷却至室温后进展， 高合金钢、 高强钢及有延迟倾向金属焊缝、 焊接构架，中梁拼接焊缝一般应在焊后24 小时进展探伤，特殊情况下，那么应在 48 小时后 探伤。 在探头开场使用及每隔 6 个工作日必须对横波斜探头的前沿距离、 K 值进展检查， 如不符合 要求那么更换探头 质量要求检验等级分为A、B、C 三级。A 级最低，B 级一般，C 级最高 检验工作的难度系数按A、B、C 顺序逐级增高，应按照工件的材质、构造、焊接方法、使 用条件及承受载荷的不同， 合理的选用检验等级， 检验等级应按产品技术条件和有关规定选 择或经合同双方协商选定〔A 级难度系数为 1；B 级为 5-6；C 级为 10-12〕 A 级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面进展检验，只对允许扫查到的焊缝截面进展探 测，一般不要求作横向缺陷的检验，母材厚度大于50mm 时，不得采用 A