铸钢件生产工艺设计要求和质量标准

WORD 格式可编辑 铸钢件生产工艺要求及质量标准铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准一、混砂工艺标准 （一）材料要求：（一）材料要求： 1 1、造型砂：、造型砂：符合 GB9442-88 、JB435-63 细粒砂要求，一般选用二 氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确 定，原砂的含泥质量分数应小于 2%，原砂中的水份必须严格控制，且 一般应进行烘干。 2 2、水玻璃：、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用 M=2.7—3.2 的高模数水玻 璃。 （2）中型砂型（芯）可选用 M=2.3—2.6 的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用 M=2.0—2.2 的低模数水玻 璃。 （二）混制比例（质量分数（二）混制比例（质量分数% %）） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间（三）混制时间：一般情况下混制 5 分钟，室温或水玻璃密度较大 时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较 好。 二、造型工艺要点：二、造型工艺要点： （一）基本原则：（一）基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。 专业知识整理分享 WORD 格式可编辑 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本要求：（二）基本要求： 1 1、木模：、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁， 尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2 2、砂箱：、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应 焊接箱筋。 3 3、浇注系统：、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注 系统，通常采用顶注式、底注式。 （（1 1）浇注系统设置基本原则：）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜 不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简 化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。 （（2 2）内浇道位置的注意事项。）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4 4、冒口、冒口 （（1 1）冒口设置基本原则：）冒口设置基本原则： 专业知识整理分享 WORD 格式可编辑 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、 大小和安放位 置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。 （（2 2）冒口设置基本要求：）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但 各冒口的补缩区必须隔开。 4）冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7）冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。 （三）造型操作：（三）造型操作： 1、操作流程 顺序是： 选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口 →填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及质量标准 （1）根据铸件模型的形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程 度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 专业知识整理分享 WORD 格式可编辑 （7）在上砂箱中合适位置放置浇冒口，添加造型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。 3 3、砂型型腔质量要求、砂型型腔质量要求 （（1 1））砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。 （（2)2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干燥（冬季可适 当延长硬化和烘烤时间） 。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求；排气孔通畅、浇 注系统根据铸件设置合理。 4 4、合箱、合箱 合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程。 习惯上 也称拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步骤进行： （1) 全面检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别要注意检查砂 芯的烘干程度和通气道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严格检查和保证铸件壁 厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂，全面检查下芯质量，在分型面上沿型腔外 围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免液态金属从 分型面间隙流出。随后即可正式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、 金属卡子固紧铸型。 放好浇口杯、 冒口圈。 在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。最后全面清理场地， 以便安 全方便地浇注。 专业知识整理分享 WORD 格式可编辑 三、钢液的熔炼工艺要求：三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流程（一）操作流程 选择炉料 （废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质 化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求：（一）炉料的选择要求： 1、根据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢 号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行清理。 3、对含有镀锌的炉料最好不用。 4、所选用的炉料必须严格控制 S、P 有害元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢液材质化验（二）浇注前钢液材质化验 出炉前半小时取炉前样送检进行化验分析， 钢液的材质应符合铸件 材质允许的范围内，不符合的应进行调质，直到符合要求。 （三）脱氧（三）脱氧 把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1 1、脱氧剂加入顺序：、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，最后加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前 5—8 分钟加入，纯铝在出炉时加 入。钢液 1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2 2、脱氧剂的加入量（占钢液质量分数、脱氧剂的加入量（占钢液质量分数% %）） 脱氧剂名称锰铁硅铁硅钙粉纯铝 —脱氧剂用量0.1—0.20.05— 0.2— 0.04 专业知识整理分享 WORD 格式可编辑 0.070.30.06 注：脱氧剂可分多批次加入，钢包每次接钢水前，应放入小块纯铝 进行终脱氧处理。 四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金 属液的重量。 (2) 检查浇包的修理质量、 烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵 活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况