赤峰云铜成长经历

赤峰云铜：引领铜冶炼进入新时代 核心提示：摘要：赤峰云铜在股东双方的共同培育下， 逐渐成长为中国铝业公司云南铜业集 团在北方最重要的铜冶炼基地，依托具有自 赤峰云铜在股东双方的共同培育下，逐渐成长为中国铝业公司、云 南铜业集团在北方最重要的铜冶炼基地， 依托具有自主知识产权的双炉 侧顶吹连续吹炼技术，该企业逆势腾飞，树立起创新的风向标，掀起中 国铜冶炼领域一场全新的技术革命。 在内蒙古自治区赤峰市喀喇沁旗锦山工业园，坐落着全国目前唯一 一家采用双炉连续吹炼工艺的铜冶炼企业——赤峰云铜有色金属公司， 在股东双方的共同培育下， 这家仅有 1600 余名员工的铜企， 从小到大， 由弱渐强，逐渐成长为中国北方重要的铜基地之一，依托具有自主知识 产权的双炉连续吹炼技术，赤峰云铜一路高歌猛进，逆势腾飞，树立起 工艺创新的路标，引领中国铜冶炼进入新时代。 “少壮派”铜企的演化路径 相比于国内已有几十年历史的铜冶炼企业，赤峰云铜组建的时间并 不长，属于中国铜冶炼行业的“年轻人”。 1997 年，赤峰金峰铜业有限公司成立，主要生产阳极铜，当时年产 量仅为 1 万吨。2006 年 6 月，云南铜业集团在赤峰建设了电解铜基地。 2009 年，云铜集团和金峰铜业分别以65%和 35%的股权，合资组建了赤 峰云铜，一个混合所有制的企业新鲜出炉，重组优化带来了厚积薄发， 赤峰云铜以民企灵活、高效的管理体制和央企强大的资金资源优势，从 此在北方大地茁壮成长。 尽管位于地广人稀的蒙东高原，但赤峰云铜的产业链却很齐全，拥 有从火法冶炼阳极铜到电解阴极铜的全产业链条， 成为中国东北地区同 时拥有矿铜-冰铜-粗铜-阳极铜-高纯阴极铜以及烟气制酸的规模化企 业，年产高纯阴极铜约 14 万吨，硫酸 55 万吨。2015 年，在有色金属产 品市场低迷的格局下，赤峰云铜逆势而上，实现盈利8500 多万元。 赤峰云铜的规模效应同时催生了所在园区内的铜深加工和硫酸化 工产业，主要产品得以消化，产业链得以延伸，形成了循环经济的产业 模式，赤峰云铜也当之无愧地成为喀喇沁旗乃至赤峰市的龙头企业。 该企业勇于承担社会责任，积极吸纳残疾人入厂就业，在各个岗位 共计安置 600 余名残疾人。2015 年 10 月，赤峰云铜被中国铝业公司授 予“社会责任工作先进集体”荣誉称号。 “双炉粗铜连续吹炼技术”的划时代意义 纵观我国铜冶炼发展史， 无论是奥斯麦特炉、 艾萨炉， 还是闪速炉， 国人一直走的是引进、吸收、消化的路径，而赤峰云铜自主研发的双炉 粗铜连续吹炼技术，则掀起了中国铜冶炼领域一场不盲从、善创新的革 新浪潮。 几十年来，世界的铜冶炼人士一直在探索和研究粗铜吹炼工艺以代 替传统的 PS 转炉。无论是“三菱法”还是闪速吹炼技术，虽然说克服 了吹炼过程中无组织排放 SO2 烟气的低空污染问题， 但是同时也存在投 资大、渣含铜高、直收率低、能耗高等不足之处，这些弊病“貌似”难 以克服。 从青铜器到战国编钟，中国人骨子里有着与生俱来的工匠精神，有 着对技术的不断突破和创新。 时任赤峰金峰铜业有限公司总经理的韩志 就是一个善于思考、敢于创新、孜孜以求的人，目睹着铜冶炼行业的投 资、环保、成本等一系列瓶颈，他一直在苦苦思索如何实现“破冰”。 韩志的研发思路是如何缩短工艺流程、降低投资及运行成本、降低 污染物排放、降低工人劳动强度、提高产能和金属回收率。研发初期， 由于资金投入、技术积累等客观因素，韩志遇到了重重困难。在他徘徊 纠结时，以武建强总经理为班子的云铜集团给了他极大的支持和鼓励。 在股东双方和当地政府的大力推进下， 韩志和他带领的研发团队一直进 行着不懈的努力。 经过两年时间的研发试验，赤峰云铜和其合作研发单位赤峰金峰冶 金技术发展公司终于在 2012 年底研发成功了各项指标都优于三菱法和 闪速连续吹炼工艺的连续吹炼技术， 并命名为“金峰双炉侧顶吹连续吹 炼”工艺技术，有了“金峰双炉侧顶吹连续吹炼”的雏形。“之后，我 们开始工业化试验，在近6 个月的试验中，一共经历了7 次失败，终于 在 2014 年 9 月的第 8 次工业化试验中，成功了！”韩志回忆起当时的 情景， 依然十分激动， 他说： “我平时根本不喝酒， 中试成功的那一天， 在庆功宴上我喝多了，心里高兴啊„„” 从此，这项具有划时代意义的铜冶炼新技术在赤峰云铜得以验证。 从研发到试验，再到中试，期间经历了多少失败和汗水？韩志等人虽然 抱着成功的信念，同时也顶着巨大的压力，过度的压力导致韩志得了严 重的眼疾。 2014 年 11 月 7 日，这一天必将载入赤峰云铜的发展史册上，双炉 侧顶吹连续吹炼工艺在赤峰云铜进入工业化生产， 至今已连续生产一年 零五个月，事实雄辩地证明了该技术的可行性、可靠性和先进性。 韩志告诉记者，该技术既可以根除传统PS 转炉吹炼造成的烟气、 烟尘、 废热逸散， 又可以有效利用余热， 降低炼铜成本， 改善作业环境， 在生态环保、节能减排等要求日益严格、标准逐步提高的大趋势下，这 一工艺技术具有突出优势。 他说： “这套工艺代替了使用 100 多年的 PS 转炉吹炼工艺，具有划时代的历史意义，从此将改变中国超过20 万吨 的铜冶炼项目必须靠引进技术的历史， 标志着中国的铜冶炼技术进入一 个新时代。” 依靠连续吹炼工艺，赤峰云铜以成本、环保等优势实现逆势突围， 在低迷的铜市中撬开了盈利的大门，使企业在短时间焕发出勃勃生机。 环保、投资、收益的颠覆式革命 据介绍，金峰连续吹炼技术是将粗铜吹炼所必须经过的造渣和造铜 两个阶段分开在两个吹炼空间、分前后连续进行， 既能获得含硫很低的 优质粗铜，又能获得较低的吹炼渣含铜，造渣炉和造铜炉均为固定式， 烟道与炉体密实接触， 上道工序向下道工序转移熔融态物料通过溜槽转 移，在微负压操作条件下，漏风率极低，无烟气泄漏。 赤峰云铜副总经理兼总工程师王国军对记者说，从2014 年 11 月 7 日连续稳定运行至今，期间没有出现任何工艺不畅和设备故障性停车， 各项经济技术指标均赶上、超过了三菱工艺和闪速工艺，充分证明了该 项技术的已趋于成熟。王国军给记者提供了一组数据：“目前技术经济 指标较为理想，其中四项主要指标分别为粗铜品位99%左右，粗铜含硫 小于等于 0.025%，吹炼渣含铜在 2.253%左右，作业率达到 99%以上。” 赤峰云铜技术研发中心主任肖勤和火法分厂厂长曹常胜带领记者， 穿过绿树成荫的道路来到生产现场。 在高高矗立的金峰双侧吹熔池熔炼 炉和连续吹炼炉前，火红的铜液在密封的溜槽中流动，现场感觉不到热 浪袭来，更闻不到一丝呛人的烟气。 肖勤介绍说，金峰双侧吹熔炼和连续吹炼工艺技术彻底解决了传统 工艺中含硫烟气的无组织排放，使冶炼产能提高了20%，同时利用烟气 余热回收发电，以 14 万吨产能计算，利用冶炼烟气余热年发电量约为 5880 万千瓦时。“赤峰云铜的生产实践证明， 采用该连续吹炼技术， 在 节能方面，可使粗铜综合能耗降低30kgce/t；在减排方面，每年可以减 排 SO 2 约 560 吨。 如果国内使用 PS 转炉的铜冶炼企业中有400 万吨的产 能采用该技术， 则每年可节约标煤约 12 万吨， SO 2 减排量可以达