钻孔桩施工技术交底

表格编号 技术交底书(III 级) 项目名称 交底编号 工程名称 设计文件图号 施工部位 交底日期 中铁八局大瑞三分部 漾濞江四线特大桥 钻孔桩施工 2017 年月日 第 1 页 共 6 页 交底人年年月月日日 年年月月日日 被交底人 交底范围：漾濞江四线特大桥钻孔桩施工。 一、钻进就位 1、钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布臵与钻机座落处平 整和加固、主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位及水电供应的接通等。电力及 机械系统运转正常。 2、测量人员放出桩位后，应及时埋设护桩，以便核对桩位。 3、钻孔平台平整后，将钻机移至桩位，安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不 得产生位移和沉陷，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm，保证钻架竖直，钻头、桩径中 心在同一铅垂线上，以保证孔位正确、钻孔顺直。 4、钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。 二、钻进 1 、护筒埋设：护筒顶面高出施工水位或地下水位2 米，并高出施工地面0.5 米，其 1 高度还应满足孔内泥浆面的要求。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜不大 于 1%。 2 、钻孔前，按工程部提供的地质剖面图，挂在钻机上。 3 、开始钻孔时，应采用小冲程开孔，使除成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用， 防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常的冲击钻孔。钻进 过程中，应勤松绳、适量松绳，不得打空锤；应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。 4 、钻孔时，空内水位高于护筒底0.5 米以上或地下水位2 米，在冲击钻进中取渣样 时，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。 5 、钻进作业应连续进行，因故停机，应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。 6 、钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，如地质变化 大应立即通知技术员处理。 7 、钻进过程中，应根据地质变化情况适时调整泥浆性能指标，应符合下列规定： 1 ）比重：入口泥浆比重可为1.1~1.3 ，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大 漂石、卵石层 1.4；岩石 1.2。 2) 黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16~22s; 松散易坍塌地层为19~28s 。 3 ）含砂率：新制泥浆不大于4%。 4 ）胶体率：不小于95%。 5 ）PH 值：应大于 6.5。 8 、检查发现钻头直径磨损超过15mm 时，应及时更换修补；更新钻头前，应先检孔底， 确认钻孔正常时方可放入新钻头。 9 、为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝 土强度达到 2.5MPa 后方可施钻（间隔24 小时）。 10 、发生卡钻时，不宜强提，应查明原因和钻头位臵，立即上报项目部处理。 三、成孔检查 1 、成孔后应进行成孔检查，检查内容应包括：孔位中心（孔位偏差不大于10cm）、 孔径（不小于设计孔径）、孔深（不小于设计深度）、倾斜度（不大于1%）等。孔深检 2 查合格后，进行清孔工作，否则重新进行扫孔。 2 、成孔孔位中心位臵检测应恢复孔位中心点，采用尺量测定沿线路方向和垂直线路 方向位臵偏差。 3 、成孔孔径检测可采用笼式检孔器检测，以检孔器顺利通过为准。 4 、成孔倾斜度检测可采用笼式检孔器检测。 5 、成孔深度检测宜采用测绳直接量测，应沿孔周进行量测。 6 、笼式探孔器检测：其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径4～6 倍。检测时， 将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径符合 设计要求。 检孔器加工尺寸图见下图 说明：1、图中尺寸均以“m”计； 2、D 为桩径。 检孔器加工尺寸图 四、清孔 1、成孔检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。 2、采用换浆法清孔， 钻孔达到设计标高后， 将钻头提起 20～30cm，低速上下移动钻头， 然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2,粘度 17～20s,含砂率 4%），臵换孔内含碴的泥 浆。 当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量 孔底沉碴厚度不大于规定值（直径φ1.0 米的孔桩沉碴厚度不大30cm，直径φ 1.25 米的 孔桩沉碴厚度不大 10cm）时，即停止清孔作业，放入钢筋笼。 3 3、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能、指标和孔底沉 渣厚度，如超过规定应进行二次清孔，符合要求后方可灌注砼。 钻孔质量标准见下表 钻孔质量标准 项目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度 孔深 沉淀厚度（mm） 清孔后泥浆指标 五、水下混凝土浇筑 （一）、导管安装 1 、导管直径采用φ 250 钢管，中间长度节 2.5m 等长，底节为 3m，漏斗下端采用 1.0m 或 0.5m 导管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土 浇筑速度相适应。 2 、导管使用前进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线 偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的1.5 倍。 3 、导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口大于1 节中间导管长度。 采用螺旋丝扣型接头，设防松装臵。 导管安装后，其底部距孔底有250～400mm 的空间。 （二）、二次清孔 1 、浇筑水下混凝土前再次检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求，如沉渣厚度超 出规范要求，则利用导管进行二次清孔。 （三）、封底混凝土 1 、初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入深度不小于1m 并不大于 3 米。采用 2m 允许偏差 群桩：100，单桩：50 不小于设计桩径 小于 1%孔深 摩擦桩：不小于设计深度 柱桩：不小于设计深度，并进入设计土层 摩擦桩：沉碴厚度不大于 100mm。 柱桩：沉碴厚度不大于 50mm。 黏度：17～20s 含砂率：小于 2%；泥浆比重：不大于 1.1。 4 ³ 的料抖，首批混凝土入孔量为2m³ 。 首批砼需要量： （四）、水下混凝土浇灌 1 、桩基混凝土采用罐车运输、导管法灌注。混凝土灌注应连续地进行，严禁中途停 顿。混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求。 2 、在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，致使泥 浆内含有水泥而变稠凝结， 致使测探不准确； 应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降 情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋臵深度应控制 在 2～6m，浇筑速度快时，可适当加大埋深，但不宜超过8 米。最小埋深任何时候不得小 于 2.0m。 导管提升时应保持轴线竖直和位臵居中，逐步提升。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要注意安全，防止螺栓、橡胶垫和工具等 掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 3 、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不 可整斗灌入漏斗、导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏 水。 混凝土灌注到接近设计标高时， 要计算所需混凝土数量 （计算时应将导管内及混凝土输送 泵内的混凝土数量估计在内），通知拌合站按需要数量拌制，以免造成浪费。 4 、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土