埋地燃气压力管道全面检验方法介绍

燃气压力管道检验方法介绍 埋地燃气压力管道全面检验方法介绍 为开展燃气埋地管道的全面检验工作，通常选择直接检测方法，其中包括：管道内腐蚀直接检测、外腐蚀直接检测。检验机构应当根据涉及管道完整性的危害因素，选择其中一种或者两种直接检测方法开展管道全面检验工作。 本文介绍的检验方法基于《压力管道全面检验规则-工业管道》（TSGD7004-2010）规范要求的检验项目和内容。具体全面检验方法介绍如下： 1、内腐蚀直接检测 管道内腐蚀直接检测应当在凝析烃、凝析水、沉淀物最有可能聚集之处进行局部内腐蚀检测，可以采用多相流计算、高程点分布等方法确定检测位置。 对管道进行内腐蚀直接检测时，一般在开挖后采用超声壁厚测定等方法进行直接检测，确定内腐蚀状况；也可采用腐蚀监测方法或者其他认可的检测手段。 内腐蚀直接检测方法的步骤主要包括风险预评价、间接检测、直接检验、后期评价四个步骤。 1.1 风险预评价 预评价步骤包括收集历史数据和当前数据，根据收集的数据资料确定该方法是否可行，并确定评价区域。 1.2 间接检测 该步骤主要采用流体模拟结果，预测可能发生腐蚀的管道区域，并且对腐蚀程度进行安全风险预测。 1.3 直接检验 1) 对1.1管道安全风险预评价和1.2间接检测两个过程发现的可能产生的腐蚀点进行检查，可以采用管道本体腐蚀检测技术，也可采用监测技术，确定管道内部的腐蚀状态。 2) 在条件许可时，按照一定比例（0.6处/km至1.5处/km）开挖后用漏磁检测技术、低频电磁检测技术、远场涡流检测技术、壁厚测定技术或者腐蚀扫描技术进行直接检验。必要时还应当进行埋地管段焊缝无损检测。 1.4 风险后期评价 该步骤包括分析1.1、1.2、1.3中收集的数据资料，风险评价内腐蚀直接检测方法的有效性。 2、外腐蚀直接检测 外腐蚀直接检测的具体项目一般包括管道敷设环境调查、防腐（保温）层状况不开挖检测、管道阴极保护有效性检测、开挖直接检验。 根据检测、检验结果，对腐蚀防护系统进行分级，原则上分为四个等级，1级为最好，4级为最差。埋地钢质管道防腐防护系统分级见表-1。 表-1埋地钢质管道防腐防护系统分级 等级 分级属性及检验周期 备注 1 腐蚀防护系统功能完好，满足设计要求，在6年的检验周期内能有效使用。 2 腐蚀防护系统基本完好，但存在一些不影响防护效果的缺陷，能基本满足设计要求，3~6年的检验周期内能使用。 3 腐蚀防护系统整体状况较差，存在缺陷，不能完全满足设计要求，在使用单位采取适当措施后，可在1~3年检验周期内在限定的条件下使用。 4 腐蚀防护系统缺陷严重，不能满足设计要求，不能有效防止金属管体腐蚀，使用单位应立即采取重大维修措施。 2.1 管道敷设环境调查 管道敷设环境调查一般包括环境腐蚀性检测和大气腐蚀性调查。 2.1.1 环境腐蚀性检测 环境腐蚀性检测包括土壤腐蚀性测试和杂散电流测试，基本要求如下∶ （1）根据管道经过地区土壤类型选择有代表性的位置测试土壤腐蚀性，当地物地貌环境和土壤无较大变化时，土壤腐蚀性数据可采用工程勘察或者上次全面检验报告的数据 （2）进行杂散电流测试时，特别需要注意有轨道交通、并行电缆线、以及其他易产生杂散电流的地方，杂散电流的测试数量依据干扰源的数量确定。 2.1.2 大气腐蚀性调查 对可能存在大气腐蚀环境的跨越段与露管段，应当按照相应国家标准或者行业标准进行大气腐蚀性调查。 2.2 防腐（保温）层状况不开挖检测 对防腐（保温）层与腐蚀活性区域采用不开挖检测方法进行检测，主要检测方法有直流（交流）电位梯度法、直流电位（交流电流）衰减法。检测过程中至少选择两种相互补充的检测方法。 2.3 管道阴极保护有效性检测 对采用外加电流阴极保护或者可断电的牺牲阳极阴极保护的管道，应当采用相应检测技术测试管道的阴极保护极化电位对阴极保护效果较差的管道，应当采用密间隔电位测试技术。 2.4 开挖直接检验 2.4.1 开挖点确定原则 根据2.1~2.3的检测结果，按照一定比例选择开挖检验点。开挖点数量的确定原则见表-2。 开挖点的选取应当结合资料调查中的错边、咬边超标的焊接接头、碰死口与连头焊口，风险较高的管段，使用中发生过泄漏、第三方破坏的位置。 表-2 开挖点数量的确定原则 压力等级 腐蚀防护系统质量等级 1 2 3 4 次高压 处/km 0.05 0.1 0.6~0.8 1.2~1.5 中压 处/km 不开挖 0.05 0.3 0.6~0.8 2.4.2 开挖直接检验的方法和内容 （1）土壤腐蚀性检测，检查土壤剖面分层情况以及土壤干湿度，必要时可以对探坑处的土填样品进行理化检验； （2）防腐(保温)层检查和探坑处管地电位测试，检查防腐(保温)层的物理性能以及探坑处管地电位，必要时收集防腐(保温)层样本，按照相应国家标准或者行业标准进行防腐(保温)层性能分析； （3）管道腐蚀状况检渕，包括金属腐蚀部位外規检查、腐蚀产物分析、管道壁厚测定、腐蚀区域的描述； （4）阀井(室)、调压站(室)内管道以及阀体检查； （5）管道焊缝无损检测，对开挖处的管道对接环焊缝进行无损检测，必要时还应当对焊接钢管焊缝进行无损检测。无损检测一般釆用射线或者超声方法，也可釆用国家质检总局认可的其他无损检测方法。 （6）对于宏观检查存在裂纹或者可疑情况的管道，以及检验人员认为有必赛时，可以对管道对接环焊缝、管道碰口与连接头、対接直焊缝以及焊缝返修处等部位进行无损检测。 3、穿、跨越段检查 3.1应当对穿越段进行重点检查或者检测。 3.2对跨越管道的检查参照工业管道全面检验的有关要求进行，并且按照相应国家标准或者行业标准对跨越段附属设施进行检查。 4、其他位置的无损检測 除对2.4条规定的检测位置进行无损检测外，必要时对下述位置的裸條管段也应当进行无损检抽查： （1）连接的第一道焊接接头； （2）穿跨越部位、出土与入土管道段的焊接接头； （3）检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。 5、理化检验 对有可能发生H2S腐蚀、材质劣化、材料状况不明的管道，或者使用年限已经超过15年，并且进行过与腐蚀、劣化、焊接缺陷有关的修理改造的GB1-III级次高压燃气圧力管道，一般应当进行管道理化检验。理化检验包括：化学成分分析、硬度测试、力学性能测试、金相分析。 5.1化学成分分析 对材料状况不明的管道，应当分析其化学成分，分析部位包括母材。 5.2硬度测试 对于可能发生H2S腐蚀的管道，应当进行焊接接头的硬度测试。硬度测试部位包括母材、焊缝与热影响区。硬度测试应当符合以下要求： （1）对输送含H2S介质的管道.其母材、焊缝及热影响区的最大硬度值不超过250HV(22HRC); （2）碳钢管的焊缝硬度值不宜超过母材最高硬度的120%； （3）合金钢管的焊缝硬度值不宜超过母材最高硬度的125%。当焊接接头的硬度值超标时，检验人员应当根据具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。 5.3 力学性能测试 包括管道母材横向、纵向及焊缝的屈服强