新产品导入量产作业流程

一 目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二 组织与权责。 1 研发单位 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位 （1） 承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2） 任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3） 制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4） 规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1） 产品设计验证测试（Design VerificationDVT）。 （2） 功能及可靠度确认。 （3） 负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位 （1） PCB委托加工及材料采购。 （2） 备料及试作投料。 5 生产单位 （1） 支援新产品组装。 （2） 成品接受及制造技术接受。 6 文管中心 DVT资料接收确认与管制。 三 名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot RunEPR） 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot RunPPR） 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass ProductionMP） 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of MaterialBOM） 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段） 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段） 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段） 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 四 作业流程图。 研发 文管中心 工程 品保 资材 生产 使用表单及文件材料入库 IQC进料检验 试作人力准备 材料之采购与准备 新产品制造指导和技能培训 DVT资料和相关设备准备 试作需求申请 试作计划安排 样品及资料确认 关 新产品试作指令发出 PVT资料和相 关设备List 提供产品及相关资料 接收样品及相关资料 试作计划 甘特图表 试作需求表 进料检验记录表 产品试作（SMT成品） 各制程试作记 检验 录报告 NG 测试报告 新产品可靠性测试验证 不良品分析与结果记录 不良品分析报告 OK PVT检验 新产品试作资料整理与总结 PPR检讨会决定MP 合格品入库MP后出货 不合格品Rework 提出改善对策进行下次PPR 不能MP PPR会议记录 发行报告书和正式MP通知 汇总PPR报告整理后会签 可以MP 量产通知书 存档 量产追踪 PPRMP报告书 MP后追踪报告 五 作业说明。 1 新产品导入生产决策。 当研发单位设计的产品经过P1P2P3P4后，任为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过Meeting之决定后，发出PPR指令，在制造单位PPR验证通过后正式MP；同时把Sample和相关资料提供给公司的相关部门。 2 文件与资料确认和PPR安排。 （1） 工程单位收到文管中心转交样品及相关资料后，与PPR指令核对和查证无误后，转为专案处理。 （2） 用干特图排定PPR计划。同时知会给各个部门做相关同步准备工作。 （3） 工程单位填写PPR需求单给生管，由生管根据PPR计划下达工单指令。 3 PPR前准备工作。 （1） 工程单位根据Sample先拿到DVT报告，开始PVT准备。 （2） 新产品所需治工具及设备的准备。 （3） SOP制作和人员的培训。 （4） 测试制程规划和检验标准制定。 （5） 材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对。ECN、DCN、Rework的切入。 （6） 准备SMT所需之钢板、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料。 （7） PPR之材料生产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记录表。最后汇总到PPR报告一起存档。 4 新产品PPR时追踪。 （1） SMT要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。并记录和分析制程上或设计上问题。 （2） DIP要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况，分析焊锡炉的产出，并提出改善方法。 （3） 成品组装要分析在着装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。 （4） 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时，与以前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。 （5） PWA测试根据测试检验的产出信息，与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。 （6） OEM产品如果是OEM产品，要根据客户的需求作检验和PWA测试，更改或特殊指定部分作为重点确认，是否合乎OEM之要求。 5 PPR结果总结。 （1） 新产品从进料开始IQCSMTDIPL