XX乘用车SQE工作手册V0

SQESQE工作手册工作手册 1 目录 1.1.概述概述 . 1 . 1 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 目的 1 适用范围 1 责任 1 缩写和专业术语 . 1 2.2.SQESQE 职责及素质要求职责及素质要求 3 3 2.1. 2.2. 2.3. SQE 组织结构 3 SQE 职责. 3 SQE 素质要求 4 3.3.同步工程项目管理同步工程项目管理 . 5 . 5 3.1. 3.2. 概述 5 项目管理工作内容 6 4.4.前期前期 SQESQE 工作内容工作内容 . 12 . 12 4.1.先期产品质量策划(APQP) . 12 5.5.后期后期 SQESQE 工作内容工作内容 . 13 . 13 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. 5.6. 5.7. 5.8. 产品审核 13 过程审核 13 持续改进 13 质量业绩监控. 14 问题报告与解决 PR&R 16 受控发运 17 质量研讨会. 20 质量改进会. 21 6.6.归档归档 . 23 . 23 6.1. 6.2. 6.3. 归档文件 23 文件编号规则. 23 归档文件要求. 24 7.7.附件附件 . 26 . 26 2 1.1. 概述概述 1.1.1.1. 目的目的 参照 XX 乘用车《供应商质量手册》，明确质量保证部 SQE 工作职责，规范 SQE 在项目各阶段对供应商的质量管理，确保供应商按项目进度计划开展工作，并为 SQE 提供了一种通用模式，以推进 SQE 的标准化作业。 1.2.1.2. 适用范围适用范围 本手册适用于 XX 乘用车新产品开发阶段及批量后 SQE 对供应商的质量管理活动； 包括产品前期质量策划（APQP）、PPAP 文件编写、前期项目质量管理、后期过程质 量监控以及 SQE 档案管理等。 1.3.1.3. 责任责任 本手册由 XX 乘用车质量保证部负责《SQE 工作手册》的编写、解释及修改。 1.4.1.4. 缩写和专业术语缩写和专业术语 8D AAR ADV 问题报告及解决 外观件认可报告 分析/开发/验证 报告 APQP BOM BIR CPK DFMEA DRE DV ESO GD&T JSC KCC KPC 先期产品质量策划 物料清单 装车问题报告 模具制程能力参数 果分析 产品工程师 设计验证 工程签署 几何尺寸和公差 联合采购组 关键控制特性 关键产品特性 Design Release Engineer Design Validation Engineering Sign Off Geometric Dimensioning and Tolerancing Joint Sourcing Committee Key Control Characteristic Key Product Characteristic 1 8 Disciplines Appearance Approval Report Analysis / Development / Validation and Report Advanced Product Quality Planning Bill of Material Build Issue Report Capability Index of Process ADVP&R分析/开发/验证/计划和Analysis / Development / Validation Plan 设计潜在失效模式及后Design Failure Modes Effects Analysis MB MSA OTS PB PPAP PFMEA PSA PSW PPM PV Q8 PC Q7 CA Q6 PA Q5 ER Q4 PPV Q3 PP Q2 P Q1 SOP RPN R&R SE SMT SOR SPC SQE TR TIR TG1/2/3 VTS 综合匹配Matching Building 测量系统分析Measurement System Analysis 工装样件Off Tooling Sample 采购工程师Purchase Buyer 生产件批准程序Production Parts Approval Process 过程潜在失效模式及后Procedure Failure Modes Effects Analysis 果分析 潜在供应商技术评估Potential Supplier Technical Assessment 零件提交保证书Part Submission Warrant 每百万件产品中的料废Percent Per Million 数 生产验证Production Validation 项目启动Program Commencement 概念批准Concept Approval 项目批准Program Approval 工程发布Engineering Release 产品和工艺验证Product and Process Validation 预试生产Pre-Pilot 试生产Pilot 正式生产Start of Production 风险顺序数Risk Priority Number 重复性和再现性Repeatability and Reproducibility 供应商工程师Supplier Engineer 系统管理小组System Management Team 需求定义Statement of Requirement 统计过程控制Statistical Process Control 供应商质量工程师Supplier Quality Engineer 方案评审Technical Review 试验问题单Test Issue Report 数据发布点 1/2/3Tool Go 1/2/3 整车技术规范Vehicle Technical Specification 2 2.2. SQESQE 职责及素质要求职责及素质要求 2.1. SQE2.1. SQE 组织结构组织结构 SQE 白 车 身 组 开 闭 件 组 电 器 组 发动机 变速箱 组 底 盘 组 内 外 饰 组 图 2.1-1 SQE 组织结构 2.2. SQE2.2. SQE 职责职责 2.2.1.2.2.1. 职责职责 1)参与新供应商的开发并与采购、工程技术部一起对新供应商进行评审，选择合 格的供应商； 2)推动供应商导入常用的质量体系，如：APQP、FMEA、MSA 、PPAP 等质量 管理方法，参与供应商初始样件的评估工作，负责保障供应商所供原材料及零 件的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨（只要是由于供应商供货物 料质量缺陷引发的）等方面都要及时反馈给供应商并要求其整改； 3)负责跟踪确认供应商的整改报告（如：8D 报告等）及实施效果，必要时进行现 场审核检查； 4)监督供应商按照 XX 乘用车测量方案、试验规范和试验要求，对零件尺寸、材 料、性能等方面进行检验； 5)对供应商的质量状况进行阶段、计划性评审，推动供应商内部质量的持续改进； 6)每月对供应商质量业绩表现作出统计和分析； 2.2.2.2.2.2. 前期前期 SQESQE 与后期与后期 SQE