机械加工检验标准及方法分解

机械加工检验标准及方法 一. 目的 二. 范围 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则 2．最小变形原则 3．最短尺寸链原则 4．封闭原则 5．基准统一原则 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注 1.泰勒原则 一. 目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中， 切削加工指的是车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加 工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性 尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制 定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差 的测量可参看 GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后 所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达 成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版 本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 ISO 2859-11989计数抽样程序 第 1 部分按接收质量限AQL检索的 逐批检验 抽样计划 GB/T 1804- 2000 ISO2768-1104989 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996ISO2768-21989 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差 检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1 抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1 产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15 不合格品控制程序 四. 尺寸检验原则 1．基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺 寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 注泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺 寸公差带以内（轴减孔加） 。 2．最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 3．最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短（减少测量误差 累计） 。 4．封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 5．基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 6．其他规定 1）.应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 2）.一般只按一次测量结果判断合格与否。 3）.当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合 GB/T 1957-1981光滑极限量规标准 规定的下列量规仲裁通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸；止规应等于或接近于工件 的最小实体尺寸。 五. 检验对环境的要求 1．温度 1）.减小和消除温度引起的误差的途径在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致， 温度平衡。 2）.检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。 2．湿度 湿度过高（一般指相对湿度75 ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可用 除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在 量具周围。 3．清洁度 包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗 等工作场地。 4．振动 工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。 5．电压 电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。 六. 外观检验 1．检验方法 用目视检验。检验人员矫正视力 1.0 以上。必要时可用 4X 望远镜或放大镜检测。对客 户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。 2．检验目距 工件到眼睛的距离在 40cm 左右。 3．检测光源 正常日光下（晴天） ；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm 远处的一支 40W 的日光灯。 4．检测时间 对工件某一表面外观质量观测 4～5 秒钟。 5．倒角、倒圆 对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作业，特 殊情况下可按照 C0.1～C0.2 进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须 倒角或倒圆。 6．批锋、毛刺 工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不 刮手为限。 7．伤痕 工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜， 深度不得大于 0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.0063mm 。必要时可参照样板。 8．刀纹、振纹 工件表面不得有明显刀纹、振纹。 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。 10．污渍 工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。 11．砂孔、杂物、裂纹 工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。 12．防护包装 工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需 涂覆防锈油。 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 1.表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差 Ra 表示。 2.图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。 3.图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。对铝 材和铜材的表面要求光亮。 2．检验方法 样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与 被测表面进行 比较， 来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。 需要时可用显微镜比较法。 客户有明确要求时，按照