混凝土质量通病防治及处理

混凝土质量通病防治及处理混凝土质量通病防治及处理 1 1 麻面麻面 现象 混凝土局部外表出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 产生的原因 1模板外表粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土外表被粘坏； 2模板未浇水湿润或湿润不够，构件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻 面； 3摸板拼缝不严，局部漏浆； 4模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土外表与模板粘结造成麻面； 5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板外表形成麻点。 处理方法处理方法 ①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。 ②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5ｍｍ。 ③、 水泥砂浆的配比为 1 2 或 12.5，由于数量不多， 可用人工在小桶中拌匀， 随拌随用。 必要时掺拌白水泥调色。 ④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 ⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。 起砂和掉皮的处理方法同上。 预防措施预防措施 ①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在 20S 为佳，插入下层 5-10CM， 振捣至混凝土外表平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着 式振捣器或人工插捣的方法振实。 ②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质， 在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁 使用。 ③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对 可能漏浆的缝设法封堵。 ④、 模板外表清理干净， 隔离剂涂刷均匀。 严格控制混凝土的拆模时间， 未经允许不得拆模。 2 2 蜂窝蜂窝 1 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。 1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； 2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 3下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析； 4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 5模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 处理方法处理方法 ①、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 ②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。 ③、水泥砂浆的配比为12 到 13，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用 量 1-3的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。 ④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内， 刮平；在棱角部位用靠尺将棱 角取直。 ⑤、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。 预防措施预防措施 ①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝， 并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况， 并 严格控制每次振捣时限。 ②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制； 振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相 适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤 其加强模板边角和结合部位的振捣。 ③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。 ④混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过标准规定，防止振捣不到。 3 3 孔洞孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混 凝土； 2 2混凝土离析，砂浆别离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； 4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 处理方法处理方法 ①、 将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去， 洞口上部向外上斜， 下部方正水平。 ②、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。 ③、 孔洞周围先抹一层水泥素浆， 然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填 补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。 ④、抹光后的混凝土外表应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。 预防措施预防措施 ①、采用流动性良好的混凝土， 在钢筋密集处采用细石混凝土浇注， 振捣时设专人在模板外 敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能 用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。 ②、混凝土配比中掺加高效减水剂， 确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注 的各个环节采取措施保证混凝土不离析。 ③、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，防止吊斗直接将混凝 土卸入模板内，一次卸料过多。 ④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。 4 4“烂边”和“烂根”“烂边”和“烂根” “烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。 4.24.2 产生的原因产生的原因 1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混 凝土； 2混凝土离析，砂浆别离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； 4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 5模板摸板拼缝不严，局部漏浆。 处理方法处理方法 漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理方法进行修复。 预防措施预防措施 3 接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆， 拼缝设计成搭接企口缝， 并用木板压板、橡胶压 条止浆。 5 5 露筋露筋 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件外表。 1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露 筋； 3混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆； 4混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋， 使钢筋位移，造成露筋； 5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋. 外表漏筋，刷洗净后，在外表抹 12或12.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的 凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。 1浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。 2钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高 度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析； 3模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，防止踩踏钢筋， 如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实； 4正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 6 6 缝隙、夹层缝隙、夹层 混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除外表水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并 充分湿润就灌筑混凝土； 2施工缝处锯屑、泥土、砖块等