混凝土道路施工技术交底

混凝土道路施工技术交底混凝土道路施工技术交底 工程名称 施工部位 一 一、工作准备一、工作准备 般 对照图纸复核路面情况，详细察看需要破碎、浇筑的路面。 准备好必要的面层摊铺设备。 施工单位 施工内容 性 二、人员、机械配置二、人员、机械配置 内 1、人员配置 施工班组必需将人员配置落实到具体人员，分别应配置现场工长 1 名， 容 施工现场管理人员 2 名， 拌和站操作手 6 名、 运料车司机 6 名， 工人 50 名 （模 板组 10 名，插入式振捣4 名，振捣梁6 名，滚筒5 名，补浆3 名，抹面7 名， 养生 10 名，切缝、接缝处理 5 名） 。运输车队司机 10 名，运输车辅助工人 2 人，具体运输车辆司机人数以相应的运输车辆数量的增加而增加，应保证正 常施工要求。 2、机械及设备配置 施工期主要机械、设备及其数量如下表 表一表一主要机械设备数量表主要机械设备数量表 序 号 1 2 3 4 5 6 机械名称 搅拌机 振动梁 插入式振捣器 平板式振捣器 滚筒 发电机 机械型号 HZ-50 PZ-50 单位 台 台 台 台 个 台 投入机械设备数量 1 1 4 1 1 7 8 9 10 11 12 13 切缝机 钢模 木模 挖掘机 破碎机 养护薄膜 篷布 槽钢 （24cm） 60 台 m m2 台 台 m2 m2 2 1000 1 3000 应满足施工要求 注投入的设备应能满足正常施工要求。 3 3、拌合、拌合 混凝土拌和采用人工控制搅拌机械搅拌，以确保各种材料按混凝土的设 计配合比要求使用， 保证混凝土的拌和质量，每一班组至少应检查两次材料量 配的精确度，每半天检查混合料的坍落度。 搅拌机的装料顺序宜为碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅 拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。 但不低于最少搅拌时间的 3 倍时间。 三、运输三、运输 混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送 至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验 室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。 表二表二 混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间 施工气温 （℃） 5～10 10～20 允许最长时间 （h） 2 1.5 施工气温 （℃） 20～30 30～35 允许最长时间 （h） 1 0.75 装运混凝土拌和物的过程中应控制车速，不得漏浆，并防止离析。 出料及铺筑时的卸料高度不应超过 1.5m。当有明显离析时，应在铺筑时 重新拌匀。 运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。 四、摊铺四、摊铺 1、摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层 的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 2、混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，将混合料直接倒入安装好侧 模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。 3、混凝土板厚度为 24cm，可一次摊铺。摊铺的松料厚度，应考虑振实的 影响而预留一定的高度。 4、用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。 在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 5 5、垫层施工、垫层施工现路面高度大部分超厚，对超厚路面应进行垫层摊铺，超 过路面厚度 5cm 以内，采用 C30 砼直接浇筑；超过路面厚度在 615cm 内，需 摊铺 C15 素混凝土垫层；超过路面厚度 15cm 以上，需摊铺 C15 片石混凝土垫 层。垫层摊铺后，应用平板振动器压实。 五、安设钢筋五、安设钢筋 1、安放钢筋网片 安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高 度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。 待钢筋网片安装好就位后，再 继续浇筑混凝土。 2、安放角隅和边缘钢筋 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺 高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。 角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物 压住。 安放边缘钢筋时， 应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高 度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。 六、振捣六、振捣 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用插入式振捣器和平板振捣器均匀地振 捣。 振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器全面顺序插振一次，在模 板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置不宜少于20s。插入 式振捣器移动间距不大于其作用半径的 1.5 倍一般间距 40cm，其至模板的 距离不应大于其作用半径的 0.5 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。其次，再用平 板振捣器全面振捣。振捣时应重叠 10～20cm。以不再冒气泡并泛出水泥浆为 准。 混凝土在全振捣后， 再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返 拖拉 2～3 遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀， 前进速度以 1.2 ～1.5m/min 为宜。对不平之处，应以人工补填找平。补填时 就用较细的混合料原浆， 严禁用纯砂浆填补， 振动梁行进时， 不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲 超过 2mm 时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时 将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度） ，不得暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面， 使表面进一步提浆并调匀，使表面 均匀地保持 5～6mm 左右的砂浆层，以利密封和作面。 七、表面整修和防滑处理七、表面整修和防滑处理 用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，修整时，每次要与上次抹过的痕 迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用 3m 直尺检查平整度。 抹面结束后，即可用拉槽器在混凝土面层表面横向拉槽。 八、接缝施工八、接缝施工 接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损 坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。 1、纵缝 改分项工程宽度大，需分板带施工，板中应增设拉杆，拉杆中间涂刷防 锈涂料。拉杆必须与缝壁垂直。 2、横缝 1缩缝 ①切缝机刀片应与机身中心线成 90角，并应与切缝线在同一直线上。 ②开始切缝前， 应调整刀片的进刀深度， 切割时应随时调整刀片切割方向。 停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。 ③切缝时应防止切缝水渗入基层和土基。 ④当混凝土强度达到设计强度的 25～30，即可进行切割，当气温突变 时，应适当提早切缝时间，或每隔 20～40m 先割一条缝，以防因温度应力产生 不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。 ⑤切缝后，应尽快灌注填缝料。 3、胀缝 胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得 连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端，可设在缝的 一边或交错布置， 固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得 大于 5mm。 4、施工缝 施工缝设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施 工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应 先涂沥青，允许滑动。传力杆必须