管道检修施工技术方案

1.1.目的目的 为了规范检修施工过程的管理，实现本质安全、科学合理、文明检 修，特编制此检修方案。 2.2.适用范围适用范围 （1）MTO 装置 （2）烯烃分离装置 3.3.工程概况工程概况 本次管道检修所包括的范围为 MTO 以及烯烃分离装置的消缺管线和 阀门，检修内容包括旧管线的拆除，新管线的预制、安装、试压、吹 扫、防腐、保温、保冷，部分管件、调节阀和阀门的拆除、更换，相 应附属保温保冷的拆除、修复，等内容。此次检修的特点是点多、面 广、任务重、工期紧、交叉作业频繁、安全要求高、责任大。 4.4.编制依据编制依据 5.5.组织机构组织机构 6.6.施工准备施工准备 6.16.1 检修前的准备检修前的准备 同车间主管人员及工艺技术员一起最终确定检修工作量和检修位置。 根据工作量合理组织人员和机具，排出检修计划进度表，熟悉现场的 每一项检修内容并按检修计划具体落实到人。 根据计划内容编写检修施工方案， 准备好检修所需的材料并完成材料 检验工作，完成新增管道及更换管道的预制工作。 主管施工技术员和相关负责人应与车间主管人员一起到现场遂一落 实每项施工任务的详细位置和具体情况， 对在检修时需要搭设脚手架 和使用吊车的任务遂项统计，列出一个有关脚手架搭设大小、数量和 吊车台班需求情况的明细表， 报车间主管人员审批并在检修前对施工 班组做相应技术交底，作为对本方案的一个补充。 6.26.2管道材料检验管道材料检验 管道施工材料的质量保证是施工质量的基础。我公司具有一套成熟 可行的原材料检验管理制度，我们将按照本次检修的特点建立健全 切实可行的材料检验管理体系以提供质量保证。 成立专门的检验小组实施统一的管材管件检验，并按照相应标准组 织检验。 材料检验设有独立的检验场地， 并划分出待检区、 检验区、 合格品区 和不合格品区。 训练有素的检验人员将严格按照检验工艺对 管材、 管件的品种、 规 格、 数量； 外观质量和材质进行检验， 同时按相应标准对其进行质量 验证和产品标识和检验状态标识。 ①管道组成件的检验 不锈钢管子、管件（包括螺栓、螺母） ，应用光谱分析仪对材质的主 要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无 松动或卡涩现象。 法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表 面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。 ②阀门检验 阀门试验、检验前，专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工 班组、相关技术人员和质量检查人员组成。同时必须进行专门的技 术交底，并配置相应的工装设备。 阀门试验应从每批中抽查10，且不少于1个，进行壳体压力试验和 密封性试验。当不合格时，应再抽查20抽查，仍然不合格时，该批 阀门不得使用。 阀门的壳体压力性试验和密封性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀 门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。 阀门的壳体试验压力应为公称压力的1.5倍； 试验时间不得少于5min， 以壳体、填料无渗漏为合格。 除止回阀、 节流阀外， 阀门的密封试验宜以公称压力进行， 以阀瓣密 封面不泄漏为合格。 公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600的闸阀，壳体压力试验 宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采 用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。 合金钢阀门的壳体材质必须逐件进行快速光谱分析，不合格时该批 阀门不得使用。 试验合格的阀门， 应及时排净内部积水、 吹干密封面上应涂防锈油， 关闭阀门，封闭出入口。 质量检验人员均对检验过程做出详实的检验记录，以备随时查证。 装置区工艺管道材料经检查合格后，均将做出不同色标加以标识。 防止施工过程用错材料，并方便检查人员监查确认。各种管道配件 在易于辨认处做出两处标识，各种管材、型材均做出通用标识。 7.7.施工方法施工方法 7.17.1管道施工程序管道施工程序 检修准备 材料检验装 置 停 车 、 置 换材料检验 更 换 管 道 预 制更换部位保温拆除材料检验 更换管道阀门拆除材料检验 安 全 阀 拆 下 管道安装、阀门安装材料检验 安全阀编号送检 新增.更换管道试压材料检验 安 全 阀 定 压 新增.更换管道吹扫材料检验 安 全 阀 回 装 安 全 阀 . 阀 门 回 装 封 闭 段 连 接 安 装 封 闭 段 无 损 检 测 热处理 管 道 . 阀 门 保 温 保冷恢复 办理交接、整理资料 7.2.7.2.管道预制管道预制 7.2.1 为了装置的正常生产不受影响， 同时确保检修工期， 在装置停 车前应完成全部管道预制工作， 为此， 特设置管道预制场地， 进行管 道品化的预制加工，而后再在现场进行安装。 7.2.2预制前要仔细核对管道的走向与尺寸， 对于最后封闭的管段应 考虑组焊位置和调节裕量。 7.2.3管道预制应按现场实际需要的数量、规格、材质选配管道组成 件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的 移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。 7.2.4 钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法 公称直径≤50 的碳钢管， 采用机械切割， 公称直径大于 DN50 的碳钢 管采用氧乙炔焰法切割； 不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，不锈钢材质的钢管用砂轮 切割或修磨时，应有专用砂轮片。 管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧 化物、铁屑等。 7.2.5 预制好的管段， 按单元或区域摆放整齐， 以便于运输和安装。 管道施焊时， 按规定的焊接工艺执行。 管道焊接、 无损检测工作完成 后，应在预制场内除锈、喷砂和防腐，但焊口两侧各 100mm 的范 围内不允许涂漆， 焊工钢印号、 管道编号以及管线号不允许涂漆， 待 管线水压试验合格后再进行防腐涂漆。 7.2.6预制完成的管段进行管线号、预制管段号标识，并用人工或压 缩风将管膛内清除干净， 用塑料布封闭管口分门别类摆放。 不锈钢、 合金钢和碳钢在切割和存放时，严格区分开。 7.37.3管道安装管道安装 7.3.17.3.1焊接施工一般要求焊接施工一般要求 焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。 焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在施焊过程 中，使用保温筒保持焊条干燥。 焊工按指定的焊接工艺卡 （焊接作业指导书） 施焊。 焊接工艺卡应按 与之相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。 为保证焊接质量，管道焊接DN≥50的均采用氩电联焊的工艺进行， DN＜50的采用全氩弧焊接。 当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作 ①手工电弧焊时，风速≥8m/s，氩弧焊时，风速≥2m/s； ②相对湿度＞90； ③下雨； 焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内标明焊工号。 7.3.27.3.2焊接材料的选择焊接材料的选择 焊接材料选用表焊接材料选用表 序号 1 2 3 4 管道材料焊丝牌 号 焊丝规 格 焊条 J427 A102 R307 R507 备注 A106、A105、TIG50φ2.4 20 0Cr18Ni9TGS-308φ2.4 15CrMoJGS-1CMφ2.